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1、生产全流程分析与改进CHECKLIST一. 现场改进基本技术与方法CHECKLIST（一）：人机料法环项目分析要点CHECK问题点对策人员 Man1).是否遵循标准？ 2).工作效率如何？ 3).有解决问题意识吗？ 4).责任心怎样？ 5).还需要培训吗？ 6).有足够经验吗？ 7).是否适合于该工作？ 8).有改进意识吗？ 9).人际关系怎样？ 10).身体健康吗？设备 Machine1).设备能力足够吗？ 2).能按工艺要求加工吗？ 3).是否正确润滑了？ 4).保养情况如何？ 5).是否经常出故障？ 6).工作准确度如何？ 7).设备布置正确吗？ 8).噪音如何？ 9).设备数量够吗？
2、10).运转是否正常？材料 Material1).数量是否足够或太多？ 2).是否符合质量要求？ 3).标牌是否正确？ 4).有杂质吗？ 5).进货周期是否适当？ 6).材料浪费情况如何？ 7).材料运输有差错吗？ 8).是否对加工过程足够注意？ 9).材料设计是否正确？ 10).质量标准合理吗？ 方法 Methode1).工艺标准合理吗？ 2).工艺标准提高了吗？ 3).工作方法安全吗？ 4).这方法能保证质量吗？ 5).这种方法高效吗？ 6).工序安排合理吗？ 7).工艺卡是否正确？ 8).前后工序衔接好吗？环境environment1）.作业环境如光线、工作台、椅子等是否合适（舒适）2)
3、.温度和湿度适宜吗？ 3).通风和光照良好吗？ 4）.有无安全隐患。（二）：5W2H区分5W2H 结 果 Check问题点对策参考对策 对象WHAT1. 目前的情形如何？ 排除不必要的部分工作2. 为何会如此？ 3. 是否还有其它的？目的WHY1. 为何是必要的？ 2. 为何会如此？ 3. 是否还有其他的事？4. 该如何去做？场所WHERE1. 在哪里发生？ 合理的作业场所2. 为何会在该处发生？ 3. 别处不会再发生？ 4. 该在哪里做才好？顺序WHEN1. 什么时候发生的？ 把顺序改变再重新组合2. 为何会在该时段发生？ 3. 别的时段不会发生吗？ 4. 何时来做才好？人WHO1. 究竟发
4、生在谁的身上？ 作业分工、工作分层2. 为何会发生在他身上？ 3. 可否有别人替代？ 4. 应该让谁来做才好？方法HOW1. 为何会变成那样子？ 方法研究2. 有无其它的方法？ 3. 该如何来做？经费HOW MUCH1. 要花费多少？ 选择经济的方法2. 为什么要花费那些钱？ 3. 如要改善的话，要花费多少？ 4. 会不会白白浪费掉？（三）：消除浪费对策Item说 明 结 果 分 析 Check对 策生产过多之浪费在不必要的时候，将不必要的东西，生产不必要的量。阻碍物的流动 不良的发生 库存、在制品的增加 资金周转率的降低 材料、零组件的提前使用使计划无弹性 过剩人员，过剩设备 Full Wo
5、rk控制 快速换模 看板控制 平准化生产 少人化 单件流动 大批量生产 大型高速机器 无限制生产 等待之浪费材料、作业、搬运、检查等的等待及宽裕或监视作业。空间使用的浪费 生产力降低 搬运工时增加 搬运设备增加 不良的发生 计划的不周全 平准化生产 自动仍化 除错装置 快速换模 产品别配置 产能不平衡 上游制程的故障 大批量生产 机器配置不当 搬运之浪费不必要的搬运、取放、换装等。或过长的搬运及过低的活性系数。多余制程、多余作业 人员、工时的增加 效率降低 不良增加 Layout的不周全 U-shape 配置 流程式生产 多能工化 立式作业 活性系数的改善 混载系统 大批量生产 单能工 坐式作
6、业 低活性度加工之浪费本来不必要的加工作业。交货期的拉长 迷失改善方向 空间的浪费 搬运、检查的增加 周转资金的增加 交货期的拉长 迷失改善方向 空间的浪费 搬运、检查的增加 制程顺序的检讨不足 制程设计的重新检讨 作业内容的重新检讨 治具的改善 标准化的推行 VA/VE的推动 作业内容的检讨不足 治具的不周全 标准化的不彻底 材料的检讨不足 库存之浪费指仓库及制程间之材料、半成品，零组件等物料的停滞现象。周转资金的增加传统库存意识的影响 库存意识的革新 U-shape 配置快速换摸 平准化生产 重视计画 看板控制 机器配置不当 大批量生产 计划的不周全 预期生产 自行生产 动作之浪费不必要的
7、动作，不产生附加价值的动作，过快或过慢的动作人员、工时的增加 技术的私有化 不安定的作业离岛式作业 流程式生产的推行 标准作业表 U-shape 配置 动作经济原则的彻底活用 老师傅风气 机器配置不当 教育、训练不足 不良之浪费材料或加工不良的检查、抱怨、整修等。材料费的增加 生产力降低 检查人员、制程增加 不良、顾客抱怨增加重视下游的捡查作业 自働化、SOP 除错装置 全数检查 品保制度的确立 检查方法、基准的不周全 品质过剩 标准作业的不周全 二. 现场改进流程CHECKLIST1. 全流程程序分析分析要点：工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点）关键方法：ECRS四大原则、五
8、个方面、程序分析、5W2H（结合使用）1) ECRS原则改善原则目的改善重点Check事例排除 Eliminate1.排除浪费；2.排除不必要的作业。(1)剔除所有可能的作业,步骤或动作(身体,足,手臂或眼)。 1. 合理布置，减少搬运； 2. 取消不必要的外观检查。(2)剔除工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品 置放于固定地点。 (3)剔除以手作为持物工具的工作。 (4)剔除不方便或不正常的动作。 (5)剔除必须使用肌力才维持的姿势。 (6)剔除必须使用肌力的工作,而以力工具取代之。 (7)剔除必须克服动量的工作。 (8)剔除危险的工作。 (9)剔除所有不必要的闲置时间。合并Co
9、mbine1.配合作业； 2.同时进行； 3.合并作业。(1)把必须突然改变方向的各小动作结合成一连续曲线动作。 1. 一人多机作业； 2. 一边加工一边检查。 (2)合并各种工具,使成为多用途。 (3)合并可能的作业。 (4)合并可能同时进行的动作。重排Rearrange1.改变次序； 2.改用其它的方法； 3.改用别的东西。(1)使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。 把检查工作移到前面，对来料质量进行控制。(2)组作业时,应把工作平均分配于各成员。 (3)把工作安排成清晰的直线顺序。简化Simplify1.连接更合理；2.使之更简单； 3.去除多余的动作。(1)使用最低级次的肌内工作。 使零件标准化，减少种类，批量生产有利于降低成本。(2)减少视觉动作并降低必须注视的次数。 (3)保持在正常动作范围内工作。 (4)缩短动作距离。 (5)使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。 (6)在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。 (7)使用最简单的动素组合来完成工作, (8)减少每一动作的复杂性。2) 五个方面方面改进要点存在问题点操作分析操作任务量化搬运分析运输路线要短检验分析检验设置合理贮存分析存储时间要少等待分析等待务必删除3) 程序分析工序作业内容问题点描述作业时间min改善要点符号简化
