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1、生效日期快速响应质量控制程序文件编号：Page:1/8Rev:有限公司质量管理体系文件版次修订页次实施日期修改简记制定日期部门审核日期体系审核日期批准日期1. 目的为确保公司重大质量事件的沟通、管理、解决及经验总结，建立本管理规定。2. 适用范围公司内部重大事故、供应商品质事故、客户投诉及抱怨。3. 定义3.1 QR Quick Response快速响应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使 应对重大的内、外部质量问题的反应标准化3.2 QRQC Quick Response Quality Control 快速响应质量控制3.3 QRAPB Quick Respons
2、e Action Plan Board 快速响应行动计划看板3.4 TLR Total Line Rejects 产线不良合计数3.5 PDCA Plan Do Check Action计划执行检查措施（Valeo的原因分析工具）3.6 5W2H对问题进行描述的一种方法What？发生了什么？Why？ 为什么是一个问题？Who？谁发现的？When？什么时候发现的？Where ？在哪儿发现的？How detection？怎么发现的？How many？发现了多少？3.7 FTA Factor Tree Analysis 故障树分析法3.8 5Why 5个为什么（根本原因分析时的一种方法）3.9 LL
3、C Lesson Learned Card 经验教训卡3.10 PRR Problem Reporting and Resolution Procedure：问题报告与解决程序4.1职责4.1人力资源部：配合快速响应过程中所需人力资源、员工培训、工作环境、基础设施的整改与提供；4.2生产计划部：负责召集人员启动QRQC会议，记录会议决议的执行措施，任务分配情况和进度;改善措 施完成后的在线生产验证和数据统计，最后问题关闭。4.3生产部：配合快速响应过程中所需的设备改良与维护，生产安排，质量管控等响应，实施不合格品控 制，分层审核，标准化操作管理；4.4生产技术：负责分析由于设备或工装治具导致的
4、制程不良，并提出改善措施及执行改善，对涉及快速 响应过程中的产品工艺、过程参数、品质控制等提供技术支持，并提供相应作业指导书，更改文件。4.5品质部：负责收集公司24小时内外部重大品质信息，整理、分析、改进、跟踪、验证；负责推动小 组采用PDCA工具进行分析和改善，原因分析需采用FTA和5Way的形式，保证考虑到所有相关的因素且 找到根本原因，协同快速响应负责人完成整个问题的关闭。4.6营销部：将客户的投诉、供货计划、预测等反馈至相关与会部门负责人；同步将我司的改良信息与客户及时保持沟通；4.7供应商管理部：将24小时内有关供应商交货信息、品质信息、供应商诉求反馈至与会部门负责，并 将我司的需
5、求及时反馈至供应商，并跟进供应商改良结果；4.8生产运营总监：每天确认QRQC问题的改善情况，协助QRQC小组推动改善措施的执行；4.9总经理：总经理和/或管理者代表至少每月参加一次快速响应会议。5. 作业程序5.1开会时间：每天10： 00分，每次1520分钟，会上只对品质问题进行沟通。5.2开会地点：快速响应看板前（快速响应板的尺寸至少应为121.92cm x 243.84cm）。5.3参会人员：品质经理、品质工程师、采购部负责人、营销部负责人、生产技术部负责人、生产主管、 工艺工程和供应商（需要时）等。5.4会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的问题。5.5会议准备：品质部收
6、集的24小时发生的重大质量问题，其他部门上报人、机、料、法等发生的问题，开会前详细描述在白板上。具体问题包括：a）内部和外部客户质量问题b）供应商问题c）质量门发现（包括验证岗位和GP-12）d）全新或延伸的质量警报e）全新或延伸的产品或过程偏差f）经批准的产品或过程更改g）第三方分拣发现（如2级受控发运）h）过程分层审核不符合项i）标准化作业不符合项j）拆卸/返工/返修发现k）出货检验发现（对库房中的成品）l）与质量相关的生产线停产（内部和外部）m）所有遏制活动（内部或外部）n）一次合格率（FTQ）数据5.6会议内容：1）会议主持人协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。2）旧问题负责人
7、提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。3）会议记录人员根据当天情况，记录具体问题在快速反应会议问题汇总表和更新每日质量Q图的 状态。5.7会后工作：重大质量问题负责人运用8D报告等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。5.8定期工作：电子档的快速反应会议问题汇总表记录所有问题。5.9解决问题：采用“8D”问题解决流程：1）成立团队：团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。2）描述问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。同时，描述工程师的意见。3）遏制（临时措施）：制定临时措施以防止问题在客户端发生。4）识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，
8、使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原 因。5）长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。6）验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。7）预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件、过程和系统的变化。8）措施效果确认：确认此类问题已彻底改善，可结案。5.10经验总结5.10.1经验教训适用于所有的岗位，公司每个人都应参与经验教训总结的过程。通过下列内容相关的活 动展开经验总结（括号内为负责部门）：1）每月的质量Q图（品质部）2）分层审核（生产部）3）防错装置验证（工艺工程部）4）内部质量问题（品质部）5）验证岗位（品质部、生产部
9、）6）顾客满意度总结与评估（营销部）7）APQP程序执行（项目部）8）持续改进小组活动（品质部、研发部、生产部、生产技术部）9）（顾客抱怨，风险降低）问题解决和报告（生产技术部、品质部）10）管理评审（品质部）11）合理化建议项目（人力资源部）5.10.2快速响应负责人填写快速反应会议问题汇总表，会后将对快速反应会议问题汇总表上的 问题在电脑上进行汇总、跟踪、保存，作为经验借鉴，供领导及相关人员进行查询、监督和检 查。（1）快速反应看板上板界限：外部问题-a、客户抱怨：包括开PRR抱怨和口头抱怨、邮件抱怨；b、分供方问题：来料质量不合格：生锈、错装、缺（多）货、变形、丢尺寸超差、电 镀不良等；
10、发货滞后：未按物流要求发货、到货情况等内部问题-a、因产品质量问题造成停线10-15分钟以上的情况；b、一天内一种产品连续出现3次同类不良问题的情况（注：只限于外观、击穿缺陷）；c、所有产品只要发生尺寸超差、电镀不良必须上板；d、产品批量返工/返修问题。e、其他变化点问题。（2）快速反应看板下板界限：a、每次制定上板问题措施，规定24小时内提供断点，长期断点为一周，验证关闭时间为一个月。b、长期无法关闭的问题，下板跟踪，且必须每天早会进行回顾，待问题解决后在记录表中关闭。5.11内部质量问题QRQC响应流程5.11.1生产线作业人员负责不良品的探测，标示及记录，线长负责统计不良品数量。5.11
11、.2生产单位（各制程）发现异常，快速（5分钟内）通知各责任单位；责任单位收到信息10-20 分钟内，负责人或其代理人必须到达现场进行确认。小组成员及其代理人未及时到达现场， 由品质部提出200元/次的惩处。5.11.3异常信息传播方式：微信知会、电话（座机/手机）通知、OA通知等。5.12不良描述当满足QRQC启动条件时，生产线长按照5W2H的要求将相关信息填入QRAPB。5.13质量问题上报生产主管在QRQC会议上提报制程不良问题，快速响应负责人对各单位小组成员进行任务分配，责任 人，计划完成时间等，并形成会议记录。质量问题分级及上报流程参照质量问题分级及上报及逐 级处理流程。5.14原因分
12、析QRQC小组成员按照PDCA中的FTA和5Why进行原因分析，5.15改善5.15.1跟踪原因分析的结果，相关责任人员提出改善措施，QRQC小组评审无异议后执行改善。短期 执行方案由责任单位现场提出，品质、生技及生产单位现场确认执行，时效不超过4小时；长 期改善方案在72小时（节假日顺延）内完成。5.15.2生产运营总监在每天的QRQC会议，评审所有的不合格品是否按规定的流程进行处理。5.16效果验证改善措施完成后，生产追踪至少5个班次，统计相关数据记AQRAPB表，确认本次的改善效果。若临 时方案未及时确认，造成生产单位停线产生的人员工时、交期延误等由责任单位承担，裁决权归品 质部，事后不予申诉。5.17问题点关闭改善效果确认合格后，由品质工程师汇总完成完整的PDCA报告，并完成LLC，预防再发。6. 相关文件生产线异常处理及汇报制度生产线异常停线管理规定
