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1、第1章 绪论1.1选题的背景及意义随着科学技术的迅速发展，使得我国的社会经济得到不断的推进，并且顺利的加入世界贸易组织（WTO），加入世界贸易组织后，我国日渐成为世界的制造基地。企业的竞争环境也随之发生了很大的变化。譬如：（1）国内同行之间在产品、成本、质量以及服务方面的竞争日趋激烈；（2）国内与国外行业已无明显的界限，国际上的竞争对手直接参与国内市场的竞争，国际知名的世界企业基于对成本的控制，国际市场的争夺，利用其技术、产品优势和相对成熟的管理模式，以合资、独资的形式纷纷来华投资设厂，实施其全球化战略；加剧了整个行业的竞争；（3）石油、煤炭、钢铁、有色金属等生产资料，随着劳动力价格的上升，使
2、得材料的成本因素增加，导致企业的利润下降；（4）由于加入世界贸易组织组织后，竞争能力强，迫使企业不断提升产品的技术含量；（5）客户的个性化需求越来越多，产品的生命周期越来越短，导致产品多样化程度越来越高，反过来又要求加快产品研发的进度。另外，不断压缩的交货周期和对产品和服务的期望越来越高都对企业提出了诸多挑战。在这种形势下，企业想要在激烈的竞争环境中脱颖而出，要想获得进一步的发展，必须具有低成本、高质量、快速向顾客交付多样化产品、满足顾客需求的能力。要想很好的完成这几方面的内容，单单依靠良好的自动化设备和新工艺是不能满足这几方面的要求，企业必须用战略的眼光和精益的思想，加大产品研发和技术改革及
3、设备的投入，并根据自身的实际情况引进新的生产方式和先进的管理工具，对现有业务流程进行重组，改变传统的生产组织方式和组织管理技术，优化企业整个经营系统，降低产品的生产成本和系统运营费用、不断提升产品质量、加快对订单的快速响应、改进售后服务水平，不断开发满足客户需求的定制化的产品来提高自身的综合竞争实力。企业内部生产活动是以生产管理为中心的，是以提高效率为目标的执行性管理，是企业管理的重要组成部分。随着竞争的加剧，对于很多企业来说，精益生产已经不再是要不要做的问题，而是怎么做的问题。毫无疑问，精益生产已经帮助无数的企业走向了卓越。从丰田、戴尔，他们坚定不移地实践着精益思想、精益原则：降低库存、基于
4、顾客需求的拉动生产、建立精益供应链、消除浪费。无间断流程等等。在汽车和IT行业，精益生产已经是最基本的要求，不执行只有死路一条，并且正在向其它行业扩展，像服装、家电、电子乃至服务行业。日本企业的生产效率比欧美企业高一倍，主要部件库存只有欧美企业的十分之一，品质缺陷少一半，产品开发周期也要少一半。所以，机械行业推行精益生产势在必行。1.1.1精益生产的基本思想精益生产（Lean production），以下简称LP，是由美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John，给日本汽车工业的生产方式起的名称。之所以用“Lean”是因为“Lean”与大量生产相比较，LP是只需要，一半的人员、一半的生产场地
5、、一半的投资、一半工程设计时间、一半新产品开发时间和少得多的库存，这样的几方面因素，使得生产质量更高和品种更多。一个精益产品一般有不多于10% 的浪费。英文词“Lean”的本意是指人或动物瘦，没有脂肪。译成“精益生产”，反映了Lean的本意，反映了Lean production的实质日本人工作上追求完美无缺在制造上讲双零零缺陷和零库存精益思想也可概述为五原则精确地确定特定产品的价值识别出每种产品的价值流，使价值不间断地流动让用户从生产者方面拉动价值永远追求完美。精益产品的开发，包括很多相关的技术有：供应商的参与跨部门的团队、并行工程，每个项目各方面的综合以及每个项目的战略管理。精益生产是基于需
6、求流而生成看板为根据的精益系统。精益生产既是一种原理，又是一种新的生产方式。它是继大量生产（Mass production，以下简称MP ）方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。通常。通过采用精益生产方式生产率可提高20%生产周期可减少50%-90%。企业中的库存占用生产面积占用厂房设备和人员，造成资金大量占用。不仅如此，库存掩盖了管理中的各种问题使企业丧失竞争力甚至导致企业亏损破产，从一般意义上讲精益生产是指对一切资源的占用少对一切资源的利用率高。资源包括土地厂房设备物料人员时间和资金。精益的含义：指的是质量。质量高的产品在消耗同样多的物化劳动和活
7、劳动的条件下可以提供更好的功能、更可靠的性能和更长的使用寿命。实质上，这是对资源的利用率的提高。精益生产系统也要求供应商执行精益生产以最大化生产率。精益生产系统，另一思想为缩短作业转换时间，就是缩短产品品种转换设备调整时间。将内部作业转变为外部作业，转换为提高设备的作业率达到增加产品生产时间的目的。所谓内部作业转换，指的是无论如何也不得不把设备停下来进行的作业转换。所谓外部转换指的是在设备运转当中进行的线外作业转换。精益生产思想认为：企业产品或者服务的价值，只能由最终用户来确定价值。也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益生产思想重新定义了价值观与现代企业原则，即主观高效率地大量制造现成产品
8、向用户推销是完全错误的；正确的价值流，是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。精益生产要求，首先识别价值流，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳精益生产方法。系统地将价值流中的浪费即所谓的冗余最小化。其中，冗余包含所有类型的缺陷工作，不仅是不合格产品浪费的时间动作和原材料也是冗余其内容范围，不仅只是生产系统中的运营管理方法，还包括从市场预测产品开发生产制造管理零部件供应系统直至营销与售后服务等，企业的所有的一系列活动是一整套与企业内外部环境企业。二十世纪50年代，大批量生产模式的确立，使得制造业达到了一个前所未有的巅峰时期。但是近几十年来，随着世界经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，市场
9、环境发生了巨大的变化，消费者需求日趋主体化、个体化和多样化。商业竞争日益加剧，世界范围内的经济新秩序正在逐渐形成。为了能够在新一轮的经济大潮中站稳脚跟，世界跨国公司纷纷寻求适合于自身的创新之路，以便在市场竞争中立于不败之地。经济的全球化竞争带来了产品的个性化竞争，制造厂商面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，传统的大批大量的生产模式，不能够再适应新的市场形势的需要。因此，对市场需求的快速反应能力就开始成为企业能否在激烈的市场竞争中占得一席之地的重要标志。新形势下，世界各国企业纷纷寻求生产模式的转换，探索适合于个体化和多样化市场下的生产方式，也因此产生了各种各样的先进生产模式。改进和完善的TPS
10、就是得到广泛应用的先进生产模式之一。丰田生产方式是1945年第二次世界大战结束之后，日本的汽车制造业在既缺乏资金又没有先进设备的条件下，在追赶欧美发达国家汽车业的过程中创建的一种全新的生产方式。与美国汽车工业相比，丰田汽车公司还非常落后，不足美国生产率十分之一条件下，当时日本的汽车制造业虽然有政府的保护，但是仍然面临许多困难：国内的市场很小，但是需求的品种却很广，如工业用的大型载货卡车、农用汽车。普通居民用的经济型小轿车和经理人员、政府人员用的高档轿车等。如采用传统的大量生产方式，国内市场没有这样大需求量，当时又没有能力去开拓国际市场：战后日本经济还十分困难，没有足够的资金和外汇，去大量购买欧
11、美的先进技术和设备。1950年丰田公司新一代领导人丰田英二等在考察了美国的福特、通用等最新进的汽车公司之后得出了一个结论，即大量生产方式不适合日本当时的国情，丰田必须自己开创一条发展日本汽车产业的新路。以后在大野耐一等领导人的组织和创导下，经过20年的努力，终于创立了对汽车工业具有划时代意义的丰田生产方式。丰田生产方式成功的重要标志，是它制造的汽车质量高、成本低，在世界市场上具有很强的竞争力。日本的汽车工业是在战后的一篇废墟上重建的，从50年代初起步，1959年年产量还不足20万辆，但到了1980年全年产量达到了1100万辆。丰田汽车打入了美国市场和欧洲市场，畅销世界各地，使日本的汽车工业步入
12、了世界汽车的大国之列。精益生产方式的初期实施范围主要集中在汽车制造领域。随着对丰田生产方式的研究深入，精益生产概念的提出及其在全世界范围的推广，把覆盖范围从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务等企业的各个领域，贯穿于企业生产经营的全过程，应用于航空、船舶及建筑等行业，使其内涵更加全面和丰富。精益生产方式的内涵是精简和消除浪费。精简包括生产场地的精简和生产线的缩短、工位的减少等等；浪费包括生产现场的浪费和职能部门的浪费。生产现场的浪费包括：（1）过多制造的浪费；（2）等待的浪费；（3）搬运的浪费；（4）加工的浪费；（5）库存的浪费；（6）多余动作的浪费；（7）品质不良的浪费等。职能部门的浪
13、费表现在：（1）互相不配合，不协调；（2）各自为政，造成内耗，扯皮和拖拉；（3）管理讲形式，不解决实际问题。精益生产方式认为，不精简和浪费都会给企业增加成本，是减少利润的根源，必须予以彻底消除。针对企业生产现场的七种浪费，精益生产方式提出了八个“零”极限目标。（1）“零”转产工时浪费，将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”；（2）“零”库存，将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零；（3）“零”浪费，消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费；（4）“零”不良，不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良；
14、（6）“零”故障，消除机械设备的故障停机，实现零故障；（7）“零”停滞，最大限度地压缩前置时间，为此要消除中间停滞，实现“零停滞；（8）“零”灾害，人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。1.2国内外精益生产的研究与应用1.2.1日本对精益生产的研究精益生产实施的最早时间是在20世纪五、六十年代，应用于日本丰田公司。日本的丰田汽车公司由丰田英二和他的伙伴大野奈一，进行了一系列的探索和实验，根据日本本国的实际生产条件，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，创立了以准时生产JIT为核心，以降低成本、杜绝浪费为目标的丰田生产方式TPS。可以说它是丰田汽车公司创新实践的产物，它是在准时化
15、、彻底消除浪费的系统目标下，调动一切现存可用资源和智慧，在消除工厂存在的各种各样的多余和浪费的过程实践中，不断试验、总结、改善、创新，逐步积累发展起来的。1.2.2我国对精益生产的研究与世界先进国家相比，我国的企业界和学术界对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识，在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距。从20世纪70年代精益生产由日本传入我国，此阶段自主的研究、开发与运用很少，大量的是照抄照搬的“二手货，主要是通过对翻译的资料学习了解精益生产的基本思想和做法，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和全面正确的了解，对实施精益生产的研究与准备不足。真正引起学术界和企业界的注意和
16、重视，是到了90年代改变世界的机器在中国出版发行之后。国内的学术界与企业界掀起过“精益生产热，研究论文与书籍不少。蔡建华、武敬峰对实施JIT应该具备的条件进行分析，只有人员素质，现场管理、设备管理，持续改善进行到一定程度才能推行JIT生产方式。史秀云提出在对精益生产系统理解的基础上，结合企业的改革，在改革之初就把精益思想融入到方案中去，把企业的改革与实施精益生产的步骤有机结合起来，改善改革的实施效果和提高精益生产推进的效率。赵裕琮、司澜、潘争亮等人在论述制造企业推行精益生产必要性的基础理论上，结合实际案例，对精益生产管理系统在制造企业的应用进行了系统研究。束永红基于对我国机械制造中小企业的现状分析，提出推行精益生产是我国机械中小企业提升生产管理水平和综合竞争能力的重要途径。黄斌、周婉婷针对汽车制造业生产的现状，结合上海通用推行精益生产的实践，提出精益生产的推进应按照精益原则、精益组织、精益价值流、精益布局、精益设备与工装、精益物流的方
