铝电解槽控制系统

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1、铝电解槽工艺控制系统现代化铝厂的电流效率已超过94%,电耗低于13.2kwh/kg-Al,不断改进电解槽设计和 工艺过程控制以及增加电流强度是使工艺现代化的一部分。基于大型电解槽电磁设计的 不断提高，现代铝厂的生产稳定性得到很大改善，进一步提高铝电解生产的技术经济指标 的未来挑战应是连续保持稳定的高指标的生产状态，最有效的措施应是尽可能保持物料平 衡和能量平衡稳定，它包括鉴别槽况是否正常。电解槽经常因为错误的解读测量结果而被不适当的校正，例如，在一个点测出的单一 温度值往往不能代表全槽，如换阳极等局部效应会严重影响温度读数，另一方面是响应 氟化铝浓度的取样分析而错误的添加氟化铝。这里的误解是假

2、设其测量值是有代表性的， 电解槽生产条件是稳定的，电解质的量是不变的。但是，多数时间内，这些假设是不完全 真实的。因此，最重要的是了解其自然状态和引起变异的根源，其次必须充分利用正确的 机理鉴定电解槽的真实槽况和活动。为了保持生产稳定，要求对于电解槽工艺操作要进行更加严密的过程控制，以保证正常 的工艺技术条件,了解工艺过程异常的原因并在初期阶段消除干扰，要用控制系统协调能量 与物料平衡以减少其异常状态。控制系统当前铝厂的控制系统主要是氧化铝浓度控制，控制策略是控制氧化铝浓度保 持在一定范围内,控制办法是按加料量分成3个加料期，正常加料期，减加料 期和增加料期。电解槽上部结构上带有定容加料器，它

3、是一个容积一定的容器，在氧化铝堆积比重一定 的条件下重量一定，加料量多少由定容器开放的间隔时间来决定.正常加料期的定容加料时间根据额定电流和预定的电流效率计算的氧化铝消耗 确定，减量加料期延长定容加料的间隔时间，意味着降低电解质中的氧化铝浓度，增量 加料期缩短加料间隔时间，意味着降低电解质中氧化铝浓度，控制系统所根据的信号也是以 生产条件稳定为基础。氧化铝在电解质中的溶解度是电解质总量，电解质温度，电解质化学成分，氧化铝的 物理性能等的函数，在这些条件一定时，氧化铝的溶解度就是它的饱和浓度，任一条件 的改变都会引起氧化铝溶解度的变化。电解工艺实践表明，电解质中的氧化铝浓度对槽 况的稳定性和电流

4、效率都有相关影响，电解槽技术条件一定时，有一个最佳的氧化铝浓 度，可以保持稳定生产和较高的电流效率.电解生产保持的氧化铝浓度要低于当时条件下的饱和浓度，这样可以防止在条件改变时产生氧化铝沉淀，但如保持的浓度过低，他又可能发生阳极效应。在现时电解生产保 持的电解质温度和低分子比的技术条件下，为了防止产生沉淀和突发阳极效应，经验数 据的氧化铝最佳浓度在2.0%3.0%之间。为了保持合适的氧化铝浓度，就要控制符合 当时技术条件下的氧化铝加入量。加料间隔按实际消耗计算，以300KA槽为例，如果电流效率为94%，小时产量94.61kg,纯氧化 铝消耗量为182.36kg,氧化铝中的杂质约为2%，工业氧化

5、铝消耗量为186kg/h，每分钟 耗料量为3.10kg。使用12kg定容器，3点下料，定容器动作间隔应为3.6/3.1X60=70秒， 即每隔70秒必须加料一次，数量是3.6kg （在加料器的准确的条件下）.如果估算的电解质量是9500KG,将原始的氧化铝浓度设定为2.5%作为正常加料期，以后开始 减量加料使其降到2%，则在减量加料周期内需减少加料量47.5kg.即减少定容器动作次数 47.5/3.6=13.2次。小时加料量为18647.5=138.5kg.从设定浓度开始增量加料使其达到3%, 需增加加料量47.5kg,小时加料量233.5kg,定容器动作次数增加13.2次.加料间隔计算为；正

6、常加料周期小时加料次数为3600/70=51.4次，减量加料周期小时加料次数为51.413.2=38.2次,加料间隔为3600/38.2=94.2秒。增量加料周期小时加料次数为51.4+13.2=64.6次，加料间隔为3600/64.6=55.7秒.电解质总量假设电解质水平是20cm，极距4.5cm,炉帮厚度平均6cm，计算的电解质总量约9,500kg每次加入3.6kg氧化铝，其浓度变化是0.0378%，生产实际中电解质总量是变化的，假设电解质总高为18cm,电解质总量约为9t ,设定的 氧化铝浓度仍为2.5%，则槽内原始氧化铝量约为225kg，每加料一次浓度变化为0.04%， 如果电解质总量

7、增加，一次加料量不变，加料后浓度变化量将会减少，加料间隔也将变化控制信号在电解槽正常生产期间，延长加料间隔，氧化铝逐渐消耗，浓度降低，称为欠料槽， 象征着随浓度变化的电阻曲线的斜率增加，达到控制上限时即应终结减量加料，如继 续延长最终将发生阳极效虬欠料到一定程度，就要进入增加料，即缩短加料间隔， 连续执行增量加料，氧化铝浓度升高，称为剩料槽，象征着随浓度变化的电阻曲线的 斜率降低，达到设定浓度的下限，即应终结增期。可见当前的控制系统重要的控制 信号是随氧化铝浓度变化的电阻导出的电压变化.找出一个合适的信号以确定电解槽内氧化铝欠或是过，是调整加料量的依据，但 由于氧化铝浓度不能在线测定，因而控制

8、系统只能采用一个参考信号（伪电阻）值来 确定氧化铝浓度，信号的表达式为；Rp= (V - Ex)/I X106式中RP伪电阻皿V槽工作电压(v)分解电压(V)系列电流(A)由上式可见，如果系列电流是稳定的，伪电阻只与电解质电阻相关，即与氧化铝浓度相 关.事实上，伪电阻在控制中没有实际意义，它只是槽电压的函数，槽电压成为伪电 阻的实质上的信号。如果当其他技术条件一定时，确定与氧化铝浓度为2.5%相应的正 常电压为一个设定值，计算其Rp值，然后再制定其上下线，这就可以根据因浓度变化 引起的电压变化改变其加料周期.。眠常状态如上所述,控制系统所根据的信号是以生产条件稳定为基础的,当电解槽生产技术条件

9、变化时，氧化铝浓度不完全根据加料变化，在一个正常生产系列，随机取出一台槽 的当日控制记录，如下图;W夸泗扃龄留.粤神咽urn%酬酒咽ftam咽型mu曲郴瞬王7*gi恒串.mim 婀a皿a郴 gIM吨邸割史出朝娅网憾n3，丈枷 44E uraHwsm，瞬蛔，mffiynmikEa 宣 / wk襄毛，聊*鼻做酬肾鲫 珈细 七Tmamr兴 smsKitt wniHttYsiamnii aiiis9Hasw ( zF*,魏蜩 umm 醐岫 yiw，isMwmmmmHimraiK倒出降碱gH朝瞄赡睥用恤龄聊典wsws朝Mft球9 旭显碱叫座艇倒细瞬厘at鲫 wisnai囱#秘肺1 咬 魏住继留，蛔_础展

10、醐篱，arnif&s旅 mwa豳叫，魏住姓虬皿施酒胃噩5 师1豳萸曹/酬踽 m，岫stum饰蜒睥，虹丑闻咽割qVMWK翳BP国障咽砌酬篱帝，郴 m再咽邮B琳晒做皿圈障宿31- ZO BT中wm Og7F温度变化上照云常状态的发生就是能平衡或物料平衡出现问题,如果因设定电压不当, 使电解质温度变化一般需人工干预，较常见的处理措施是发现槽温过低时，要么提高 电压，要么等一等阳极效应来消灭沉淀，或者是加强保温来消灭冷行程现氛当发 槽温过高时，较长见的办法是降低极距。所有这些干预措施都必须依靠工艺操作人员 对控制系统状态的了解和撕，因而，控制系统应具备的能力是；能及时判晌非正常 状态的出现并有能及时通

11、知操作人员的人机接口,以便实时处理,如果等到正常加料时 调整设定电压来调整温度,似乎不能说是实时处9.不受控的氧化铝所有浓度控制的设定都基于氧化铝的定加料,但在实际生产中，有的氧化铝加入 和存在是不受控的,例如因操作方法以及炉面保持状态不同,使换阳极工序的前后进入 槽内的氧化铝的数差别很大有的电解槽料面形式如下图（见桌面照片）,在换阳极时有较多的氧化铝流入槽内, 它们是不受控制的,尽管这时是脱机操作,但是由于进入的物料数量不同,块度大型不 同,进入后沉淀状态不可能一致，因而恢复控制后不论增或减加料,氧化铝浓度变 化都将发生滞后现象.当前有一种操作方式值得借鉴;降低料面到槽的上缘，换阳极之前扒去

12、浮料,换极后 加少浮料,待形成壳面薄壳以后,再加保温氧化铝.这样可以避免换极时氧化铝过多 进入.另外一种情况是生产中的电解槽内,可能存在不同的结壳和沉淀,随电解质温度变 化将有所增减必然影响氧化铝浓度，因而使控制系统的响应发生超前或滞后现象.文 献2绘出一台电解槽的结痫沉淀状态,可供参考.Cathode知|祯伽叩M醐新I. 皿!的重戚显然,这种条件下减加料时,电解质温度升高,沉淀熔化,氧化铝浓度不致明显降低电阻曲线变化较控制值滞后.文献2绘出一台槽的实测曲线;物料平衡中的问题以上较多的讨论了电解质温度变化对槽况和加料周期的影响,主要是能平衡问题 实际上各个加料周期中，发生温度变化的同时电解质成

13、分也在变化，因而必须与物料平 衡同时考虑.氟化铝加入量正常生产中,为保持一定的电解质分子比,及时补充氟化铝的重要性已众所周知,补 充的的取决于过程中氟的消耗，现代电解槽由于内衬材料的改善,包括炭素材料石墨 化程度加大炭化硅材料以及防渗材料的应用,已经在很大长度上减少了内衬对氟化物 的吸收，与加入的氧化铝中含有的氟化钠反应消耗的氟化铝是一项重要消耗，而且其消 耗量随氧化铝成分变化，生产过程中氟的消耗途径大致可作如下估算；申知申辣醐对IB湖真早咽郴帼力Iffi霎确曜疆.郭测岫*1FF细囿郎豚咽郸瓠峰值华郸任碗5郸I麟YIW鞘吨丫皿申岫暮明密眯日岫曲k倒实1SE邮h|御鸵*61眼E财演咽酬 *4炫6

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15、戏*9和反应部分随氧化铝加入量变化,变化趋蛔参考下图显然,在增量加料过程中,，随氧化铝浓度升高,电解质温度降低冰晶石成分固化,液 相线温度降低证实氟化铝浓度在增加,在减量加料过程中,氧化铝浓度降低电解质 温度升高,边壳熔化,氟化铝浓度在降低因而在氧化铝加料过程中应该有控制的调整 氟化铝的加入量.合适的加入时间似乎是氧化铝欠量加料期,一方面可以调整因温度 变化的影响,同时调整因加入的氧化铝中的氧化钠引起的氟化铝消耗， 按正常消耗计算，氟化铝的小时消耗为1.9kg,如果槽上已安装的定容器为1.2kg, 平均38分钟左右当电阻信号达到控制上限开始减量加料的同时,开启氟化铝加料器 加料一次如果是3.8kg,则应该是57分钟左右.小结现代的自适应控制系统在控制电解槽相对稳定的氧化铝浓度下生产,提高电流 效率,降低阳极效应系数等方面已取得相