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1、印染行业“十二五”发展规划关键词：印染行业前 言“十一五”期间，印染行业发展总体向好：产量产值持续增长，运行质量和效益提高；内需拉动作用增强，国际竞争力提升；结构调整取得进展，转型升级加快推进；淘汰落后产能效果显著，节能减排扎实推进。印染行业“十一五”时期的产量增速低于“十五”时期，从数量型增长向质量效益型增长转变明显。“十一五”期间，印染行业经历了应对危机的特殊状态，克服了危机的冲击影响，逐步回归到正常增长轨道。“十二五”时期，经济全球化将继续深入发展，世界经济将在调整中逐步恢复增长，同时，这一时期是我国实现全面建设小康社会奋斗目标承上启下的关键时期，是深入贯彻落实科学发展观、构建社会主义和
2、谐社会的重要时期，也是深化改革的攻坚时期，转方式、调结构将成为发展主线。总体上看，国际国内环境有利于印染行业继续保持稳定持续发展，机遇大于挑战。“十二五”期间，印染行业将重点推动行业技术创新技术进步，降低资源消耗，减少环境污染，提高产品附加值，提高经济增长的质量和效益，创新营销模式，加快推进结构优化调整和发展方式转变。一、“十一五”印染行业发展成就(一)印染行业得到快速发展1、生产销售持续增长“十一五”期间，尽管受到国际金融危机的影响，我国印染行业产销仍保持了持续增长。20052010年，产量、产值规模逐年增加；产量增速呈明显的“V”形走势，2008年为谷底，产值增速除2009年较低外，基本平
3、稳。2010年，我国规模以上印染企业印染布产量601.65亿米，比2005年增长66.13%，年均增长10.69%；完成工业总产值3035.45亿元(估计)，比2005年增长101.53%，年均增长15.05%；销售产值2969.81亿元(估计)，比2005年增长101.97%，年均增长15.10%；产销率97.84%，产销衔接基本良好，保持97.5%以上的较高水平。2、经济效益稳步提高“十一五”期间，印染行业在保持一定增长速度、规模不断扩大的同时，更加注重科技进步、科技创新和管理水平的提高，积极应对生产要素成本持续上升的压力，提升赢利能力和水平，提高经济增长质量和效益。2010年，全行业规模
4、以上企业实现利润总额126.78亿元(估计)，比2005年增长163.36%，年均增长21.37%；毛利率从2005年的9.42%提高到2010年的10.51%，提高1.09个百分点；利润率从2005年的3.29%提高到2010年的4.29%，提高1个百分点。全行业规模以上企业劳动生产率(现价产值)由2005年的33.02万元/人年提高到2010年的48.14万元/人年，增长45.82%。3、出口保持增长，国际市场需求变化的应变能力增强“十一五”期间，除2009年出口数量、金额和单价全面下滑外，我国印染布出口整体上呈逐年增长态势。2010年，印染六大类出口数量126.68亿米，比2005年增长
5、22.11%，年均增长4.07%；出口金额129.35亿美元，比2005年增长52.47%，年均增长8.80%；出口单价1.02美元/米，比2005年提高24.86%，每米布提高0.2美元。“十一五”期间，印染企业不断调整市场结构，以适应国际形势的变化。2010年与2005年比较，亚洲市场所占比重由54.65%下降到46.77%，减少7.88个百分点；非洲市场所占比重由20.48%上升到24.52%，增加4.04个百分点；美洲市场所占比重由14.45%上升到17.34%，增加2.89个百分点；欧洲市场所占比重由9.90%上升到10.92%，增加1.02个百分点。特别是金融危机后，中国增强了与新
6、兴市场国家和地区的贸易往来，印染布对东盟、俄罗斯和巴西等新兴市场的出口显著增长，出口金额占全部出口的比重分别由2005年的12.17%、1.52%和2.31%提高到2010年的15.54%、3.23%和3.94%。(二)科技进步取得显著成效1、装备水平大幅提升“十一五”期间，印染行业进行大规模技术改造，逐步淘汰能耗水耗高、稳定性差的落后设备，节能、节水、降耗、环保的设备增多，尤其在东部沿海地区，世界先进的印染设备比重得到大幅提高。设备的自动化控制水平不断提高，织物含湿率、热风湿度、液位、门幅、卷径、边位、长度、温度、速差、预缩率在线检测技术已经在印染企业逐步推广应用，其中织物湿度、碱浓度在线检
7、测技术的应用已经取得了非常显著的工艺效果和节能减排效果。此外，阔幅生产设备比重逐年上升，幅宽达到280320cm的设备比重从2005年1%上升到3%。2、工艺技术取得突破性进展“十一五”期间，我国印染行业紧紧围绕国家及行业发展规划和目标，加快技术创新和开发，在印染清洁生产技术、新型纺织材料的染整加工技术、多组分纤维的染整加工技术、新型染料和助剂应用、废水深度治理与回用技术、资源循环利用技术等方面取得了许多突破性进展，一些先进技术已经在企业推广应用，对全行业的技术进步起到了积极的推动作用。“十一五”期间，全行业共有99项科技成果获中国纺织工业协会科学技术奖，其中一等奖9项、二等奖31项，99项科
8、技成果中，2项获国家科技进步奖二等奖，3项获国家科技发明奖二等奖。(三)印染产品整体水平有了提高“十一五”期间，印染行业自主创新能力提高，产品开发能力增强，印染布新产品产值率由2005年的5.69%提高到2009的7.78%，4年提高2.09个百分点；产品附加值由2005年的1.1040提高到2009的1.1210，提高0.017个百分点。同时，由于印染装备水平得到提升，先进工艺技术得到推广应用，使得产品质量稳定性改善，档次提高，并满足小批量、多品种和快交货的要求。印染产品国际竞争力逐步增强，进口产品替代率提高。(四)企业管理信息化取得较大进展随着计算机的普及和软件开发的进步，信息化技术在印染
9、产业中逐步得到推广应用，以信息化技术改造传统的生产过程、营销过程和管理过程，加快对用户和市场的反应速度，提高企业管理效率。大部分印染工艺参数都可以得到监控，单机台的监测与闭环控制系统也已实现产业化应用，印染生产线的自动化、数字化水平提高。计算机测配色和分色制版等技术的广泛采用，使印染产品质量大幅提高。企业资源计划系统(ERP)在大型骨干企业得到开发应用，用降低了原料库存，节省了成本，提高了产品质量和劳动生产率，缩短了产品开发周期，提升了印染企业的运行管理水平和竞争力。(五)产业结构调整取得成效市场结构不断调整，内需对行业的支撑作用越来越显著。复杂多变的国际金融形势和经济走向，促使印染行业及时调
10、整发展战略，将单纯依靠扩大出口转为依靠扩大内需和稳定出口并重的战略，着力化解长期积累的结构性矛盾和问题。“十一五”期间，我国教育、社会保障、就业、医疗卫生等民生财政支出快速扩张，消费刺激政策效应增强；居民实际收入保持较高增长，消费预期改善,同时消费结构升级步伐加快，居民消费实际增长达到较高水平。内需市场对印染行业的拉动作用增强，印染行业内销产值呈逐年增加态势。2010年，规模以上印染企业实现内销产值2495.5亿元(估计)，是2005年的2.6倍，年均增长21.06%；内销产值占销售产值的比重达84.03%，较2005年的65.28%提高18.75个百分点。产品结构不断调整，满足市场需求变化。
11、棉印染布的比重基本维持原有水平，棉混纺交织印染布的比重下降较大，而纯化纤印染布的比重有较大提高。印花及染色布的比重均有增长，漂白布的比重有所下降。此外，企业加大新型纤维面料、多组分纤维面料和功能性面料的研究与开发力度，这些产品的加工水平不断提高，所占比重不断增加，满足人们不断升级的消费需求。产业集群块状经济优势充分体现。珠江三角洲、长江三角洲和环渤海湾地区，印染产业集群逐年增强，在印染行业的发展中起到重要作用。浙江、江苏、山东、广东和福建等东部沿海五省印染布产量占全国的比重由2005年的89.89%提高到2010年的91.37%。浙江的绍兴、萧山，江苏的吴江、常州以及福建的石狮等地区，印染产业
12、集群块状经济的优势充分体现，这些地区许多民营企业起点高，设备先进，生产规模大，产品适应性强。(六)节能减排扎实推进“十一五”期间，节能减排是印染行业发展的重点任务。一批节能、节水的新技术实现研发突破并在行业中推广应用，污染物控制技术取得明显进步，资源循环利用技术取得积极进展。印染企业积极进行设备改造和技术创新，采用新设备、新工艺、新技术，全行业节能减排取得了显著成效。20052010年，印染布生产新鲜水取水量由4吨/百米下降到2.5吨/百米，下降37.5%；印染布生产水回用率由7%提高到15%，提高8个百分点；印染布生产综合能耗由59公斤标煤/百米下降到50公斤标煤/百米，下降15%。(七)行
13、业发展中存在的主要问题1、生态和环境保护压力大一是污染减排压力大。印染行业是纺织产业链中提高产品附加值的关键行业，也是能耗、水耗较高,废水排放量较大的行业，同时，由于印染加工对水质的要求高等原因，印染行业水重复利用率较低。近年来，我国印染行业虽然在节能减排方面做了大量工作，取得显著成效，但随着行业的持续快速发展，水资源消耗总量和废水排放总量仍在不断增加。印染行业废水排放量占全国工业废水排放量的比重不断提高，已成为我国工业系统中重点污染源之一。由于地区之间、企业之间发展不平衡，全行业加工过程单位产品的水耗和综合能耗与先进国家和地区相比仍然有较大差距。我国印染行业产能90%以上集中在东部沿海五省，
14、由于产能过于集中，局部地区污染物排放总量超过环境承受能力，加上政策和管理上的一些问题，使这些地区环境压力较大。污染治理带来的高成本严重削弱了企业的竞争力，已成为制约纺织印染行业健康、可持续发展的瓶颈。二是产品的生态要求越来越高。欧美市场对纺织品的生态要求越来越高，生态性能已经成为国际贸易中必须考察的内容，而且指标不断增加、设置速度逐渐加快。Eco-Lable标签法规、Oeke-Tex100标签法规和REACH法规对我国纺织印染行业已产生实质性影响。日本等欧美以外的一些国家对产品的生态安全也愈来愈重视。印染企业生产加工要求越来越高。2、工艺技术和装备水平需进一步提高我国东部沿海地区，一些印染企业
15、的生产装备已达到国际先进水平，但是，印染行业整体装备水平仍不高，还有不少企业的生产装备稳定性差、能耗水耗高、自动化程度低，自动化水平和能耗水耗高的问题尤为突出。以现代电子技术、自动化技术、生物技术为手段，短流程、无水或少水印染加工等国际先进技术大部分都已经得到应用，但是主要集中在具有较好资金条件的骨干企业，在全行业的应用覆盖面仍然偏小，多数企业生产工艺存在流程长、能耗高、用水量大、产品质量稳定性差等问题。此外，与发达国家相比，虽然我国印染行业常规品种的加工技术差距不大，但是高档面料生产工艺技术水平相对落后，尤其是关键工艺技术上还存在明显差距。3、企业以加工生产为主，自主创新能力薄弱印染企业研发
16、投入占产品销售收入比例低，企业大多以来料来样加工为主，在工艺技术、品种开发和经营管理上多处于模仿追随，制约了企业创新能力的提高。由于缺乏自主创新能力，我国印染产品主要是常规产品，技术含量不高，缺乏高附加值的特色产品。欧美市场含有天然纤维和再生纤维的面料比重逐年上升，欧美高档含棉产品重点开发棉/丝、棉/麻、棉/毛及与超细再生纤维、超细化纤多元组合产品，包括多原料组合、多色彩组合、多造型组合，获得迥然不同的风格和手感。我国一般为涤/棉或氨/棉产品，比较单调，各种花式线品种少，立体结构设计品种少，新产品视觉冲击力差。新产品的品种和数量虽然每年都有很大的增加，但多数是对工艺、图案、色彩的改变，是先进国家产品的跟进和模仿。目前，我国印染生产仍然停留在以“代加工”为主的加工模式阶段，在全球分工体系中
