模具设计与制造

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1、选择题1. 当使用的冲压公称压力较大时，则在合理间隙范围内， 应采用较大的冲裁间隙.2. 冲孔时凸模刃口尺寸应取接近或等于零件孔的尺寸最小 尺寸。3. 将凸模设计成不同长度的阶梯状.其冲裁力变小4. 最小相对弯曲半径rmint表示材料的弯曲变形极限.5. 冲裁模的间隙应当大于模具导向件的间隙。6. 当冲裁件断面质量要求很高时，在合理的间隙值范围内, 应采用的冲裁间隙较小7. 落料时,凹模刃口尺寸应取接近或等于零件的 最大极限 尺寸。8. 加热冲裁使材料抗磨强度显著降低，其冲裁力变小9. 相对弯曲半径r/t表示零件弯曲变形程度10. 在连续模中，侧刃的作用是控制近距（送进时的距离, 实现定位）1

2、1. 当模具寿命要求很高时，在合理的间隙范围内，应采 用冲裁间隙较大。12. 冲孔时，凸模刃口尺寸应取接近或等于零件孔最小极 限13. 将凸凹模中的一个模具刃口设计或斜刃，其冲裁力变 小。14. 在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄生产效率高时，一般选用侧刃定位合理。15.圆孔翻边时，主要变形的是胚料切向的伸长和厚度方 向的收缩1.判断题.1. 模具精度要求高时，凸凹模侧刃则采用分开加工的方法错2. 成形工序指的是工件弯曲，拉深胀形，等工艺（对3. 复合膜的精度很高，级进模次之，单工序模精度最低错4. 弯曲件的中性层，一定位于工件1/2料厚位置（错）5. 拉深系数越小

3、，说明拉深变形程度越大（对6. 冲床的公称压力应等于或小于冲压工作的形变力（错）7. 刚性卸料装置常用于卸料力较大，板料较厚的情况（对）8. 凸凹模具是复合膜特有的结构（对9. 弯曲工件中冲压材料过厚可能造成制件回弹过大（对10. 后次拉深的系数可取得比首次拉深系数小（错11. 采用斜刃冲裁冲孔时凸模为韧，凹模为斜韧（错）12. 凸凹模在上摸部分的符合模正装复合模（对）13 .起皱是拉深中产生废品的主要原因之一（对14. 拉升过程中，压边力过大或过小均可能造成拉裂（对15. 连接弹压卸料板时，可以连用圆接头普通螺钉（对）三.填空题.1. 冲压工序分为分离工序和合成工序两大类.2. 拉深是利用模

4、具将平板毛培制成开口的冲压工艺。3. 从板料上冲下所需形状的工艺成为落料4. 冲裁的过程分为弹性变形塑性变形和断裂分离三个阶段.5.冲裁间隙是凸模凹模工作尺寸之差.6.按照凹模位置的不同，复合冲裁模有正装复合膜和倒装复合模两种.7.常用的排样方法有废料排样法，少废料排样法和无废料排样法.8. 要使冷冲压模具正常而平稳的工作，必须使模具压力中 心与模柄的轴心线重合（或偏移很小）。9. 冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有（1）要 合理选择装配基准件，（2）合理选择装配组件，（3） 合理进行总体装配.10. 从凸模或凹模上卸下箍着的废料或工件所需的力称为 公称力，将硬塞在凹模内的废料或工件顺序

5、冲裁方向推 出所需的力称为些力，逆冲裁方向将工件从凹模内顶 出的力称为顶出力。11.级进模，典型的定位结构有导正销定位和侧刃定距两种。12. 弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。13. 拉深变形程度的大小通常以壁系数来衡量，拉深工艺 力包括拉深力和压料力。14. 冲裁模的上模是通过模柄安装在冲床滑块上的。15. 弯曲最容易出现影响工件质量的问题有弯裂，回弹和 偏移等.16. 常见的冲压设备有机械压力机，液压压力机和自动锻压 机等。17. 弯曲件变形程度用相对弯曲半径r/t表示.18. 冲模的工作零件有凹模凸模和凹凸模三种。19. 减小弯曲件的回弹的常用方法有改进弯曲件的设计和 采取适当的弯曲工艺。20

6、. 按工序的组合程度，冲裁模课分为单工序模，复合模和 级进模三种.21. 凸凹模在下模，落料凹模和冲孔模在上模的复合模称为 倒装复合模。22. 由上下模座（模板）与导柱，导套装配组合成的部件通 常称为模架。23. 拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理和酸洗等。24. 成形工序除弯曲，拉深外还有胀形，翻边和缩口等.四.简答题。1. 拉深模的压边装置有什么作用？常用的压边装置有哪些大类？分别说明其特点及使用范围。答：（1）解决了拉深过程中的起皱问题。（2）有刚性压料装置和弹性压料装置。（3）刚性压料装置的特点：随着拉深深度的增加，凸 缘变形区的材料不断减少，需要的压边也逐渐减小；适用范围：这种装置多

7、用于普通的单动压力机 上.（4）弹性压边装置的特点：压边不随行程变化，拉深 效果较好，且模具结构简单；适用范围：适用于双动压力机上.2. 弯曲过程中胚料可能产生偏移的原因有哪些？如何 减小或消除偏移？答:在弯曲过程中凡造成工件变形阻力不对称的原因都 将工件偏移；措施：在胚料上预先增添定位工艺孔，当弯曲件几 何形状不对称时，为避免压弯时胚料偏移,应尽量采用成 对弯曲，然后再切成两件的工艺,v形弯曲，由于有顶板及 定料销，可以有效的防止弯曲时胚料的偏移，有顶板和定位销的工形件 弯曲模，能有效防止胚料的偏移.为防止胚料偏移，应几年利用零件上的孔， 用定料销定位，定料销装在顶板上时应注意防止顶板与凹模

8、之间产生窜动;工件无孔时可采用定位尖，顶杆，顶板等措 施防止胚料偏移.3. 拉深工序中的拉裂是如何让产生的，如何让防止它？ 答：（1）一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是 筒壁传力区的抗拉强度。（2）一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗 拉强度.另一方面是提高正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度，凹模圆角半径，合理改善 润滑条件等，以降低筒壁传力区的拉应力.4. 冲裁模结构一般由哪些部分组成？答：（1）工作零件（2）定位零件（3）卸料装置与推件装 置（4）模架及组成零件（5）连接与固定零件5. 为什么有些拉深件要用二次，三次或多次拉深成形？ 答：拉升系数越小说明拉深变形程

9、度越大相反变形程度 越小；拉深件的总拉深系数m等于各次拉深系数的乘积；在制定拉深工艺时如拉深系数取得过小就会使拉深 件起皱，严重变薄超差或断裂，因此拉深系数减小有一 个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数，极限拉 深系数与材料性能和拉深条件有关，从工艺的角度来看，极限拉深系数越小越有利于减小工序数.当M总Mmin时，拉深件可以吃拉成，否则需要多 次拉深。6. 多工位级进模制造相对于一般冲模有何特点？答:（1）在一幅模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深 和成形等多道冲压工序，减少了使用多副模具的周转和 重复定位过程，显著提高了劳动生产效率和设备利用率;（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工

10、位上， 故不存在复合模的“最小壁厚”问题设计时还可根据模具 强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强 度和装配空间；（3）多工位级进模通常具有高精度的内外导向和准确 的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命；（4）多工位级进模常用高速冲床产冲压件，模具采用 了自动送料自动出件安全检测自动化装置，操作安全具 有较高的生产效率；（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精 度要求很高，给模具的制造，调试及维修带来一定的难 度；（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超 过2mm）产量大形状复杂，精度要求较高的中小型零件.7. 设计弯曲模时弯曲件的安排通常遵循的原则是什么？答

11、:（1 ）对于形状简单的弯曲件，如v形，u形,z形工件 可以采用一次弯曲成形，对于形状复杂的弯曲件一般需 要用二次或多次弯曲成形；（2）对于批量大而尺寸较小的弯曲件，为使操作方便, 定位准确和提高生产效率，应尽可能采用级进模或复合模；（3）需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯曲两端，后 弯曲中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可能靠的定 位，后次弯曲不可能影响前次已成形的形状；（4）当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时胚 料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。8。确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组 合方式根据什么来确定.答:确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件的成本， 冲

12、裁工序组合根据（1）根据生产批量来确定；（2）根据冲裁件尺寸和精度等级来确定；（3）根据冲裁件尺寸形状的适应性确定；（4）根据模具制造安装调整的难易和成本的高低；（5）根据操作是否方便与安全来确定。9. 拉深工序中的起皱是如何产生的？如何防止?答：一方面是切向压应力63的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘变形区板料身抵抗失稳的能力凸缘宽 度越大，厚度越薄才来哦弹性模量和硬化模量越小定康失 稳能力越小。四。识图题2压边圈；防止拉深件的边缘起皱；3凹凸模：落料的凸模内孔时拉深的凹模；5推件板：6卸料板:作为卸料装置在落料的时候将有可能砸凸凹模 上的废料卸下；7落料凹模:作用是与上面的凹模配合进行冲裁；8拉深凸模：与凸凹模配合气拉深作用（工作零件）拉出 一个圆筒状得工件。