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1、辊压机标准作业指导书文件类别技术管理文件编号Q/JL-JS-001-V.1归口部门技术管理中心生效日期2014年12月26日页数2编制/更改： 审核： 卞根生批准： 左海平 第一章 目的第一条 规范作业内容，确保人身、设备安全，提高辊压机运转率。 第二章 范围第二条 辊压机(14080)。 第三章 内容第三条 日常操作（一）重要参数的控制：1.辊压机的进料物料： 熟料/石膏/矿渣或其他混合材物料温度： 100石英含量： 1.5%湿度： 5%容积密度： -1.6t/m3粒度（范围）： 95%45mm/max75mm2.辊压机的出料料饼的厚度（平均值）： 约40mm料饼的比重： 2.3 t/m33
2、.理论操作参数通过能力： 458623t/h线速度： 1.58m/s驱动功率： 2500KW整体辊推力： 11900KN（最大值）4.液压系统：预压压力： 7.0MPa工作压力： 8.511MPa氮压力: 3.55.5 MPa辊间工作间隙: 2040mm辊间初始间隙： 预先调整为15mm以上仅为指导性数据，在试运行时还将优化这些参数。5.辊压机液压系统操作压力、投影压力和总推力的对应关系见下表：操作压力MPa投影压力N/mm2总推力KN42.2431404.52.52353352.839275.53.08432063.3547276.53.63505573.9154977.54.1958908
3、4.4762838.54.75667695.0370689.55.31746110.25.7801010.55.878246116.15863611.26.439033126.7942112.579818（二）其它参数的控制：1.金属的控制在辊压机入料中不可避免的存在各种各样的金属杂质，这对辊压机的使用造成的极大的威胁，过大（大于10mm）的金属杂质将直接损坏辊压机的辊面，而小颗粒的杂志富积后，会额外增加辊压机辊面的磨损，故在设计和使用中要尽最大的可能减少金属杂质的存在。在设计时，在物料的进料皮带上要设计除铁器和除铁皮带，尽可能的减少入料的金属含量，并在辊压机循环系统中设置金属探测仪，发现超除
4、规定大小的金属进入辊压机。在操作中，首先要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，其次要防止小颗粒的金属的富积，当系统设有如磨旁路时，应定期将循环物料旁路入磨；若系统未设入磨旁路时，应定期清空恒重仓内的物料。采用以上手段可减轻富集金属对辊面的磨损，延长辊面使用寿命。2.物料粒度的控制每种规格的辊压机都对物料的入料粒度进行了规定，如果入料的粒度超出使用范围，将对辊压机的寿命、使用和维护带来如下的危害。A.入料粒度过大，将造成辊压机的两辊间的辊缝不可控制，造成辊压成品的质量下降、辊压机的振动加大、减速机和主轴承的寿命缩短，严重的造成辊压机的频繁跳停，无法正常的生产。B.入料粒度过大，使得辊子在长度方向的
5、受力不均匀，长期使用会造成辊面的非正常损坏。3.物料温度的控制进入辊压机的物料温度不得高于100，否则会造成整个辊系的温度升高，从而影响辊压机主轴承的润滑，使主轴承的寿命减少，且加剧辊压机辊面及其它耐磨件的磨损。4.物料湿度的控制每个辊压机根据它所辊压的物料的特性，我们都规定了进入辊压机的物料的湿度，使用厂家应严格按要求对其控制，否则会引起料饼打散困难和产品中的水分超出标准等问题。如果在V型选粉机中采用较高温度的热气对物料进行烘干，则可能会引起进入辊压机的温度过高的问题。（三）突发事件的处理方法：1现象：泵站输出压力低或无压力。原因：该现象产生的原因较多，如软管断裂、泵故障、过滤器堵塞严重等，
6、但其常见原因是泵站溢流阀4中的阀芯被脏物堵塞，不能封闭而造成。处理：根据原因的不同采取不同的处理措施。如溢流阀堵塞，可将溢流阀拆卸清洗，将脏物清除。2） 现象：静压时保不住压力 原因：在无外渗漏的情况下，一般是电磁球阀、油路块上的安全溢流阀被脏物堵塞，造成阀芯关闭不严所致。解决方法：拆下阀芯将其清洗干净即可。现象：滤油器堵塞。原因：长期工作油液内的杂质将滤网堵塞。解决方法：网式滤油器清洗或更换滤网；纸质滤油器更换滤芯。4）现象：在辊压机正常工作时，加压频繁。原因：对该现象的要正确分析，搞清加压是辊压机工作的需要？还是压力设定值不合适造成？在排除上述原因的情况下，可考虑是否有内外泄漏？解决方法：
7、如为辊压机工作时的纠偏需要，为正常现象（若长期如此，则需从生产工艺系统等方面解决，应尽量避免过于频繁的纠偏现象出现）；如压力设定不合适，需重新设定压力值；如有外泄漏，要立即修理；如因阀芯堵塞等原因造成内泄，要立即清除阀内堵塞物。5）现象：外部渗漏原因：一般为长期工作造成密封件老化或装配不当造成密封件损坏所致。解决方法：更换密封件。日常维护：检查辊压机主轴承的温度（4050）；检查辊子和其他冷却点的水冷却系统是否有正确的水流，以及管道的密闭性；检查缸体的密闭性、排尘管的完整性、蓄能器和阀体及与之相连、通向液压站管路的密闭性；对辊压液压系统的液压站进行以下检查：油箱的油位；各阀和管路的密闭性；手动
8、操作阀是否关闭的；压力表和压力显示器的压力读数是否一致。检查是否对主轴承油脂供给是否合适的，在密封圈处是否有足够的油脂用来防尘。检查干油润滑系统：所有管路的密闭性；润滑脂储油筒中的油脂位置。注意：脂润滑系统中不允许进入杂质、污垢、气泡。检查辊子驱动系统减速机箱的油渗漏（油封、油管等）对减速机润滑装置冷却器中的铜管进行清污拧紧热交换器上的水管检查所有的防护装置是否已被正确保护起来。检查基座/围栏内所有的门或其他开口是否被关闭。电机的维护和润滑。重要注意事项：维护和润滑在次一级供应商文件“辊压机电气系统文件”中有陈述。检查项目检查内容液压系统蓄能器是否按要求充入氮气，氮气压力是否为4.5MPa6.
9、5MPa；液压缸是否排气完毕；检查液压油箱内液压油的油位是否在规定的高度内；复查液压油油站上所有截止阀是否与所需要动作的方向一致；用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确；升压前，检查移动辊轴系做水平运动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生干涉，特别是两轧辊间的四只轴承座之间有无异物或铁块防碍移动辊运动；分别升压至8.5MPa和12MPa，检查所有管道接头及法兰是否已连接就位好；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。压力测试将现场控制柜转换至单机状态下，方能进行压力测试；压力加减是否灵活，加减压速度是否正常，在8.512MPa范围内，加压速度：0.20.3M
10、Pa/12s，减压速度：0.5MPa/46s；液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内；加压至12MPa，快速卸压一次，再加压至12MPa，保压10min；压力传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；将液压系统调节至不同的压力。复查显示仪表上的指示数值。在8.512MPa的范围内其压力显示误差不大于0.2MPa；压力测试完毕，再次确认油位是否位于油位计规定高度。减速机润滑系统确保减速机润滑系统已按要求加注清洗用油；润滑泵电机初次启动时，采用点动方式，确保电机旋转方向正确无误；润滑系统运行15min，检查减速机油位是否正常；继续运行30min，仔细观察润滑系统各部分是否出现异常及异
11、响；冷却水压力、流量检查，水管及连接处是否有跑、冒、滴、漏现象。干油润滑系统首次向轴承加油应注意以下几项： 1）用电动加油泵直接从轴承座进油口对四个轴承供油，每个轴承92L，供油过程中缓慢转动轴承，使润滑脂均匀分布在轴承内部。 2）通过电动加油泵向贮油筒内加注润滑脂，加注到润滑筒装置油位指示器达到高位时止。3）管道安装完毕后，应先对整个管道供油，排空管道中的空气，再继续供油一个半小时。分配器是否动作灵活；复查分配器是否有信号送至控制柜；各出油口是否均有干油打出。 注意：加干油必须采用电动或手动加油泵从油站底部加油口加油，严禁揭开干油站上部盖板直接加注干油，否则由于油脂污染将导致油管及分配器堵塞
12、故障。辊缝检测检查确认位移传感器的一次仪表和二次仪表接线是否正确；加压至12MPa将移动辊推至中间架接触部位，调整位移传感器使仪表显示值为出厂原始辊缝；注意检查位移传感器安装是否牢固，动作是否灵活，并应定期检查；加压至12MPa，再将压力卸为0时，左右侧辊缝是否变化，若有变化应记录其变化值；复查极限开关位置。万向连轴节转动是否灵活，润滑脂量是否足够；地脚螺栓是否拧紧。主电机主电机接线转向是否正确；地脚螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；检查电机端盖是否盖有“润滑油已加注”标记；绕线电机滑环应采用压缩空气清灰，观察碳刷是否有破裂、接触不好等异常情况；按相关电气规范进行绝缘检查；检查水电阻柜和电机间接
13、线是否正确；其余检查详见辊压机电气系统说明书。辊压机本体地脚螺栓及各部位连接螺栓是否拧紧，并用记号笔做标记；手动盘动减速机高速轴按工作方向转动，检查辊轴及减速机转动是否灵活，检查并确认辊轴轴系内外无任何妨碍传动系统及辊轴转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物，仔细观察轴系有无卡擦现象及异响；辊压机处于无喂料状态；减速机高、低速轴，轴承传动端端盖是否有漏油现象；侧挡板已按图纸安装到位，并调整弹簧至要求位置；检查进料装置是否灵活，核实标尺位置是否正确；将进料装置分别摇至最大、最小位置，手动盘车检查流量调节板与动、定辊是否有卡、擦现象；复检锁紧盘连接螺栓是否达到要求的预紧力矩值；轴系冷却水压力、流量检查，是否有跑、冒、漏、滴现象；对于边料循环的预粉磨系统，检查出料装置是否灵活，调整仪表显示值与现场实际开度相符。日常巡检内容： 观察辊压机振动情况是否正常；主轴承的运转声音是否正常；行星减速器运转声音是否正常；仔细观察液压系统、润滑系统密封点是否有漏油情况；观察万向节联轴节在运转中的摇动是否在允许的范围内；主电机运转声音是否正常；观察电机的电流是否在正常范围之内；运转中，每隔半小时记录
