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1、充分利用脱硫石膏 有效降低生产成本 充分利用脱硫石膏 有效降低生产成本 脱硫石膏是电厂燃煤机组实施烟气脱硫产生的废渣，随着国家循环经济政策的实施和清洁生产鼓励政策的推动，各电厂脱硫石膏产量迅速增长，脱硫石膏在石膏制板、水泥和新型制砖等行业的综合利用率不断提升，逐步改变了以往脱硫石膏在户外堆存、填路或废弃的现状，成为部分行业代替天然石膏使用的优质廉价资源。水泥企业受资源性产品涨价和柴油涨价、运输成本上升的影响，天然石膏采购成本不断增加，对采购保供和成本控制带来较大压力。脱硫石膏代替天然石膏使用就成为水泥企业降本增效的一个主攻方向，通过集团相关企业的使用试验，脱硫石膏使用不仅对水泥品质没有影响，并
2、且能增进水泥后期强度。经过试验使用和设备技改，目前已经具备了用脱硫石膏粉代替天然石膏使用的条件，随着脱硫石膏粉使用比例的进一步提升，不仅降低生产配料成本，还有效地缓解天然石膏的供应压力，符合国家发展循环经济和节能减排方针的要求。现将八菱海螺使用脱硫石膏粉的具体做法总结如下：一、通过小磨试验，明确使用方案目前，脱硫石膏主要是湿法烟气脱硫产生的工业废渣，湿法烟气脱硫又称石灰石石膏脱硫法，经过吸收、中和、氧化、脱水得到的最终产品是CaSO40.5H2O和CaSO42H2O的混合物，在GB6566-2001建筑材料放射性核素限额中明确了脱硫石膏属于A类建筑材料，其产销与使用范围不受限制，可用于水泥生产
3、。经过集团不同单位的试验对比，不同电厂因原料和控制工艺不同产生的脱硫石膏的SO3含量也不同，但SO3含量及结晶水含量均比天然石膏高，不溶物含量低，附着水含量偏大，对物料输送、转运有一定影响。为掌握不同脱硫石膏掺加量对水泥物理性能的影响情况，公司质控处做了广泛的试验，相关小磨试验数据如下（表一）：编号熟料(%)粉煤灰 (%)石灰石 (%)脱硫石膏 (%)细度 (%)比面积(m2/kg)SO3 (%)初凝(min)终凝(min)稠度(%)安定性3d抗压(MPa)28d抗压(MPa)1632014.0 3.0 1.73491.7325431728.8合格18.237.42632013.6 3.4 1
4、.63631.7125531628.7合格19.538.43632013.43.62.13521.8725731229.0合格20.940.54632013.2 3.8 1.63582.0226132229.1合格19.0 36.35632013.04.0 1.63742.0225932029.0合格18.836.56632012.8 4.2 1.73672.15 26032228.4合格18.236.4从小磨试验结果来看，在不同脱硫石膏掺量情况下，水泥凝结时间符合国家标准要求；较合理的掺加量应控制在4.0%（原状）或3.6%（干基）左右。（表中脱硫石膏配比是干基配比）。二、积极实施技改，解决
5、使用困难脱硫石膏粉水份含量较高，细度较小且具有粘性，生产配料时容易产生卡料、堵料现象，。为确保脱硫石膏的使用，公司加大了技改投入，一是对磨头仓、堆棚进料料斗和磨头非标料槽加贴树脂衬板；二是对下料管角度进行调整；三是对堆棚进料料斗的下料口按皮带机方向进行改造。经改造后，较好地保证了脱硫石膏全过程下料稳定畅通。在使用上，采取“石灰石：脱硫石膏粉=21”进行拌合。 技改前的进料斗 技改后的进料斗三、相关部门协作，促进用量提升生产部门：严格按照质控处的配比要求，做到均匀拌料，对使用过程中出现的下料不畅等情况及时组织人员进行清理，确保物料的入磨均匀，保证配料的均匀和水泥品质的稳定。质控部门：及时组织好到
6、港的脱硫石膏检测，确保各项质量指标符合使用要求，同时对与之搅拌的混合物料（石灰石或火山岩）的水份和粒度加强控制，确保脱硫石膏拌料后可均匀输送，减少输送中途的堵料和卡料现象发生；为保证脱硫石膏的正常使用和水泥质量的稳定，制定脱硫石膏使用的管理办法，加强对生产过程的监控。 供应部门：根据生产部门使用的具体要求做好合同签订，从源头上把关好各项质量指标，尤其是水分指标（公司目前到港脱硫石膏水分控制在13%以内）；积极开辟供应渠道，形成供应商之间的良性竞争，保证到港脱硫石膏质量满足生产的使用要求；做好拌料用大颗粒石灰石的采购和质量控制工作，在满足保供的同时合理调度好船只，减少船只集中到港，提高船只周转率
7、和供应商供货积极性。四、开展效益分析，坚定使用信心为准确掌握脱硫石膏代替天然石膏使用的经济效益情况，公司组织对使用脱硫石膏进行效益评估。首先，收集大磨生产的相关数据，掌握相关影响因素。公司为论证脱硫石膏替代二水石膏使用对磨机的影响，于2008年6月6-7日，在使用相同中国厂熟料的情况下，对1#、2#磨机生产P.C32.5水泥的相关技术指标进行统计对比分析，具体为6日16107日010用二水石膏在1#、2#磨同时生产P.C32.5水泥，7日010810在1#、2#磨用脱硫石膏生产P.C32.5水泥，前三个小时均为洗磨时间，现将连续运行5小时的生产指标统计如下（表二）：原材料消耗使用二水石膏使用脱
8、硫石膏1磨2磨1磨2磨产量（吨）749757739742台时（吨/小时）149.8151.4147.8148.4平均台时150.65吨/小时148.15吨/小时平均电耗32.14度/小时32.87度/小时通过大磨生产数据的统计对比，用脱硫石膏代替天然石膏生产P.C32.5级水泥，台时产量下降2-3吨/小时，电耗上升0.7度/吨。其次，结合当期各种原材料实际采购价格，将使用脱硫石膏和天然石膏的生产成本进行对比，具体数据如下（表三）：成本项目PC32.5二水石膏PC32.5工业石膏单价单耗单位成本单价单耗单位成本一、可控成本190.79188.881、配料成本1.000170.911.000168
9、.61熟料233.7063%147.23233.7063%147.23石灰石52.9612%6.3652.9613%6.88粉煤灰62.9020%12.5862.9020%12.58火山岩53.010.0053.010.00二水石膏94.965%4.7594.960.00磷石膏44.730.0044.730.00脱硫石膏47.750.0047.754%1.912、加工成本19.8820.28其中：电0.5532.1417.680.5532.8718.08通过配料成本对比，使用脱硫石膏单位配料成本较二水石膏单位配料成本下降2.30元/吨，综合考虑对台产和电耗等的影响，用脱硫石膏代替天然石膏使用可降低水泥生产成本1.91元/吨，降本效果明显，更加坚定了公司使用脱硫石膏的信心。五、持续改进，完善使用环节八菱海螺针对目前原材料倒运量和装载机拌料工作量比较大的现状，积极实施改进。一方面供应部门采购干煤渣代替石灰石拌料，将原来的拌料比从21调整为11，减少装载机的拌料量，进一步降低柴油消耗；另一方面实施技改，在堆棚用喂料机直接将两种物料搭配送入料斗，减少装载机拌料环节，改善使用环节，进一步降低使用环节的费用，提升脱硫石膏使用的经济效益，目前此项技改正在准备实施。同时，供应部门不断拓宽采购渠道，加强供应商管理，降低脱硫石膏水份，促进脱硫石膏使用效益的最大化。
