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1、成型不良原因及对策成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。调整操作条件必须注意A. 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。B. 调整完了后必须观察一段时间，寺操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一两模内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。C. 以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向，说明各种缺点其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。一. 成品未完成(SHORTSHOT)料温、模温低，射出压力、时间、速度低，排气不量，溶胶不够，浇口或射嘴不畅，螺杆止逆环磨损，原料润
2、滑、机器能量不够。不良原因对策1.原料温度太低1.提高料管温度2.射出压力太低2.提高射出压力3.熔胶量不够3.增多计量行程4.射出时间太短4.增长射出时间5.射出速度太慢5.加快射出速度6.模具温度太低6.提高模具温度7.模具温度不均7.重整模具水管8.模具排气不良8.恰当位置加适度之排气孔9.射嘴阻塞9.拆除清理10.进胶不均匀10.重开模具溢口位置11.浇口或溢口太小11.加大浇口或溢口12.原料内润滑剂不够12.酌加润滑剂14.机器能量不够14.更换较大机器二. 缩水溶胶量、射出压、时间、保压，冷却温度不足，射出速度太快，溢口不平衡，射料嘴阻塞，温度过高，莫温不当，非气不良，成品本身或
3、其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚，料管过大，螺杆止逆环磨损不良原因对策1.熔胶量不足1.增加熔胶计量行程2.射出压力不足2.提高射压3.保持压力不够3.提高或增加保持压力4.射出时间太短4.增长射出时间5.射出速度太快5.减少射出速度6.溢口不平衡6.调整莫具入口大小或位置7.射料嘴阻塞7.拆除清理8.温度过高8.降低温度9.莫温不当9.调整适当温度10.冷却温度不够10.酌延冷却时间11.排气不良11.在缩水处设排气孔12成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚12.检讨成品13.料管过大13.更换较小规格料管对策2.降低射出压力2. 使用脱模剂3. 减少射出时间4. 降低射出速度5.
4、 降低料温6. 变更溢口大小或位置7. 增加冷却时间8. 调整模温及两侧相对温度9. 修模具除却倒角10. 打光模具三. 成品黏膜(PRODUCTSTICKING)射出压力太高，射胶量过多，保压时间太久，射出速度太快，料温太高，进料不均使部分过饱,冷却时间不足,模具温过高或过低,模具内脱模倒角(UNDER-CUT),模具表面不光不良原因填料过饱(OVERPACK)1. 射出压力太高2. 射胶量过多3. 保压时间太久4. 射出速度太快5. 料温太高6. 进料不均使部分过饱7. 冷却时间不足8. 模具温过高或过低9模具内脱模倒角(UNDER-CUT)10.模具表面不光.浇道(水口)黏膜(SPRUE
5、STICKING)射出压力太高，原料温度过高，浇道过大，浇道冷却不够，浇道脱模角不够，浇道凹弧(SPRUEBUSHING)与射嘴之配合不正.无浇道抓锁，填料过饱不良原因对策1.射出压力太高1.降低射出压力2.原料温度过高2.降低原料温度3.浇道过大3.修改模具4.浇道冷却不够4.延长冷却时间或降低料管温度5.浇道脱模角不够5.修改模具增加角度6浇道凹弧(SPRUEBUSHING)与射嘴之配合不6. 重新调整与配合正7. 浇道内表面不光或有脱模倒角，其外孔有损坏7.检修模具8. 无浇道抓锁(SNATCHPIN)8.加设抓销9. 填料过饱9.降低射出量、时间及速度五. 毛头、披风(FLASH)原料
6、温度太高，射出压力太高，填料过饱，合模线或靠密面不良，锁模压力不够，制品投影面积过大不良原因对策1.原料温度太高1.降低原料温度、降低模具温度2.射出压力太高2.降低射出压力3.填料过饱3.降低射出时间、速度及计量4.合模线或靠密面不良4.检修模具5.锁模压力不够5.增加锁模压力6.制品投影面积过大6.更换锁模压力较大之机器六. 开模时或顶出时成品破裂填料饱和，模温太低，部分脱模角不够，有脱模角，成品脱模时不能平衡脱离，顶针不够或位置不当，脱模时模具产生真空现象不良原因对策1.填料饱和1.降低射出压力、时间、速度及胶量2.模温太低2.升高模温3.部分脱模角不够3.检修模具4.有脱模角4.检修模
7、具5.成品脱模时不能平衡脱离5.检修模具6.顶针不够或位置不当6.检修模具7.脱模时模具产生真空现象7.开模或顶出慢速，加进气设备七. 结合线(PARTINGLINES)原料熔融不佳，模具温度过低，射出速度太慢，射出压力过低，原料不洁或渗有它料，脱模油太多，浇道及溢口过大或过小，模穴内空气排除不及时对策不良原因1.原料熔融不佳1.提高原料温度、提高背压加快螺杆转速2.模具温度过低2.提高模具温度3.射出速度太慢3.增加射出速度4.射出压力过低4.提高射出压力5.原料不洁或渗有它料5.检查原料6.脱模油太多6.脱模油尽量少用或不用7.浇道及溢口过大或过小7.调整模具入口尺寸或改变位置8.模穴内空
8、气排除不及8.增开排气孔或检查是否有阻塞八. 流纹(FLOWLINES)原料熔融不佳，模具温度太低，射出速度太快或太慢，射出压力太高或太低，原料不洁或渗有它料，溢口过小产生射纹，成品断面厚薄相差太多不良原因对策1.原料熔融不佳1.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度2.模具温度太低2.提高模具温度3.射出速度太快或太慢3.调整适当射出速度4.射出压力太高或太低4.调整适当射出压力5.原料不洁或渗有它料5.检查原料6.溢口过小产生射纹6.加大溢口7.成品断面厚薄相差太多7.变更成品设计或溢口位置九. 银纹、气疮(SILVERSTREAKS)原料含有水份，原料温度过高或模具过热，原料中含其它添加物
9、如润滑剂，染料等分解质，原料中其它添加物混合不均，射出速度太快，模具温度太低，原料颗粒粗细不均，1.模具温度太低1.提高模具温度料管内夹有空气，原料在模内流程不当不良原因1. 原料含有水份2. 原料温度过高或模具过热3. 原料中含其它添加物如润滑剂4. 染料等分解质5. 原料中其它添加物混合不均6. 射出速度太快7. 模具温度太低8. 原料颗粒粗细不均9. 料管内夹有空气10. 原料在模内流程不当十.成品表面不光泽对策1.原料彻底烘干、提高背压2. 降低原料温度，射嘴及前段温度过高3. 减少其使用量或更换4. 耐温较高之替代品5. 彻底混合均匀6. 减慢射出速度7. 提高模具温度8. 使用粒状
10、均匀之原料9. 降低料管后段温度、提高温度及背压10. 调整溢口之大小及位置、模具温度保持平均1.模具温度太低1.提高模具温度1.模具温度太低1.提高模具温度模具温度太低，原料之计量不够，模内过多脱模油，模内表面有水，模内表面不光不良原因对策1.模具温度太低1.提高模具温度2.原料之计量不够2.增加射出压力时间及计量3.模内过多脱模油3.擦拭干净4.模内表面有水4.擦拭并检查是否有漏水5.模内表面不光5.模具打光十一.成品变形(WARPING)成品顶出时尚未冷却，成品形状及厚薄不对称，填料过多，几个溢口进料不均匀，顶出系统不平衡，模具温度不均匀，进溢口部份之原料太松太紧。不良原因对策1.成品顶
11、出时尚未冷却1.降低模具温度及原料温度，延长冷却时间2.成品形状及厚薄不对称2.脱模后以定型架固定，变更成型设计3.填料过多3.减少射出压力、时间、速度及计量4.几个溢口进料不均匀4.更改溢口5.顶出系统不平衡5.改善顶出系统6.模具温度不均匀6.调整模具温度7.进溢口部份之原料太松太紧7.增加或减少射出时间十二.成品内有气孔(AIRBUBBLES)成品断面、肋或柱过厚，射出压力过低，射出时间不足，浇道溢口太小，射出速度太快，原料含有水份，原料温度过高以致分解，模具温度不平均，冷却时间太长，背压不够，水浴冷却过急，料管温度不当。不良原因对策1.成品断面，肋或柱过厚1.变更成品设计或溢口位置2.
12、射出压力过低2.提高射出压力3.射出时间不足3.增加射出时间4.浇道溢口太小4.加大浇道及入口5.射出速度太快5.调慢射出速度6.原料含有水份6.原料彻底干燥7.原料温度过高以致分解7.降低原料温度8.模具温度不平均8.调整模具温度9.冷却时间太长9.减少模内冷却时间，使用冷却水浴10.背压不够10.提高背压11.水浴冷却过急11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度12.料管温度不当12.降低射嘴及前段温度，提高后段温度十三.黑点(BLACKSPOTS)原料过热部份附着料管管壁，原料混有异物、纸屑等，射入模内时产生焦班(BURNINGMARK)降低射出压力及速度，料管内有使用过热死角。不良原因对策
13、1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短1.原料过热部份附着料管管壁原料滞留时间2.原料混有异物、纸屑等2.检查原料、彻底空射3射入模内时产生焦班(BURNINGMARK)降低射3降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力，出压力及速度更改入口位置4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现4.料管内有使用过热死角象十四.黑纹(BLACKSTREAKS)原料温度过高，螺杆转速太快，螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热，射嘴孔过小或温度过高，料管或机器过大不良原因对策1.原料温度过高1.降低料管温度2.螺杆转速太快2.降低螺杆转速3.螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热3.检修机器4.射嘴孔过小或温度过高4.重新调整孔径或温度5.料管或机器过大5.更换料管或机器
