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1、QCT 3071999前言本标准是对ZB T24 0031987真空助力器技术条件和ZB T24 0041987真空助力器试验方法的修订。本标准对原版两个标准的重要技术改变如下：1）明确规定试验样件为9件，并规定了各件的试验项目分配。2）对输入输出特性曲线作了进一步的明确要求。3）增加了工作状态助力点以下的密封性要求。4）增加了静强度试验中壳体变形量要求。5）确定了温度耐久性连续进行试验，试验周期为25万次或30万次。6）增加了低温耐久性的内容。本标准从实施之日起代替ZB T24 0031987和ZB T24 0041987。本标准由国家机械工业局提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本
2、标准起草单位：长春汽车研究所、吉林汽车制动器厂。本标准主要起草人：陈立中、杨维和、李欣。中华人民共和国汽车行业标准QCT3071999代替 ZB/T 2400387 ZB/T 2400487真 空 助 力 器 技 术 条 件1范围本标准规定了汽车真空助力器总成的性能要求，试验方法，检验规则及产品的标志、包装、运输和贮存。本标准适用于汽车真空助力器。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT133841992机电产品包装通用技术条件3定义本标准采用了下列定义
3、：31始动力使真空助力器产生输出力时的最小输入力。32释放力在真空助力器的输入力连续下降的过程中，其输出力降为零时的输入力。33跳跃值通过始动力的点作的垂线与助力器的助力比特性线的延长线的交点。34最大助力点在真空助力器特性曲线中，助力比特性线的延长线与输入力和输出力的增量比例为1的直线的延长线的交点。35助力比在助力器特性曲线中，跳跃区以上，最大助力点以下的性能区域内，输出力的增量与输入力的增量之比。36全行程在未装挡块及主缸状态下，真空助力器输出推杆的最大行程。37反应时间在真空助力器正常工作条件下，快速制动，从加力到最大助力点的97所用的时间。38空行程助力器的输入推杆由静止位置开始，位
4、移到助力器的输出杆开始运动时的行程。4技术要求41一般要求411真空助力器应按规定程序批准的图样和技术文件生产，并应符合本标准的要求。412真空助力器外观应清洁，无锈蚀、毛刺、裂纹及其它表面缺陷。42基本性能421密封性助力器的密封性分为非工作密封性、最大助力点以下密封性、最大助力点以上密封性，要求见表1。表1 助力器的密封性要求项目试验条件要求非工作密封性助力器的输入推杆处于原始位置的状态下测试时间15s，真空度值下降不大于3.3kPa最大助力点以下密封性输入力为最大助力点时的5070时测试时间15s，真空度值下降不大于6.6kPa最大助力点以上密封性输入力为最大助力点时的120140时测试
5、时间15s，真空度值下降不大于3.3kPa422空行程真空助力器输入推杆的空行程应不大于2mm。423反应时间真空助力器的反应时间，应不大于0.3s。串联助力器应不大于0.4s；带滤芯、消音及节流部件的串联助力器应不大于0.6s。424释放时间真空助力器的释放时间，应小于0.3s。425输入输出特性真空助力器特性曲线的标准形式及代号如图1所示：真空助力器的特性曲线应符合下列要求：（或供需双方商定）a）始动力Fa110Nb）释放力Fa130Nc）跳跃值Jp按图纸要求d）输入力分别为最大助力点的30时，80时，及最大助力点时输出力应在理论设计特性曲线的10范围之内。e）助力比Jt应为理论设计值的9
6、5以上。f）特性曲线不应出现任何不规则或不连续，试验中不得出现异常噪声。43可靠性431振动耐久性产品经过振动耐久性试验后，应符合4.2的要求。432静强度产品经静强度试验后，其永久变形不大于0.4mm，弹性变形不大于1.8mm，并符合4.2的要求。433工作耐久性工作耐久性试验包括常温耐久性、高温耐久性、低温耐久性试验。产品经过工作耐久性试验后，任何零件不得损坏，并应符合4.2的要求。434耐腐蚀性产品经过耐腐蚀性试验后应满足表2的要求：表 2表面处理判 断 标 准镀 锌在每10cm2内不得有共计5cm2面积以上的下列缺陷：1.有色铬酸盐的明显生成物；2.光泽铬酸盐以及黑色处理物的锈蚀涂 膜
7、在每100cm2中不得有一个以上直径大于2mm的腐蚀物，不得产生膨胀，剥落以及涂膜软化5试验方法51在没有特别指定情况下，试验都按自然环境状态下进行。在装有真空泵的车辆中，或有特殊要求（图纸有规定）时，对于真空助力器的诸项试验时的真空度，可由供需双方另定。52基本性能试验521密封性试验将真空助力器与真空源连接，其输入推杆的输入力及推杆行程按表3要求，当真空度达到66.7kPa1.3kPa时，切断真空源，系统压力稳定后，检测时间为15s时的真空度下降值。应符合4.2.1的要求。表 3项 目推 杆 行 程输 入 力非工作密封性原始位置无助力点以下密封性7080（全行程）5070（最大助力点）助力
8、点以上密封性7080（全行程）120140（最大助力点）522空行程试验将真空助力器与真空源连接，真空度达到66.7kPa1.3kPa时，在助力器的输入推杆上加力，测定当助力器输出杆产生位移时助力器输入推秆的行程。应符合4.2.2的要求。523反应时间试验将真空助力器与真空源连接，并保持真空度为66.7kPa1.3kPa，在助力器输入推杆上快速加力，作用力上升速率为（4万4.6万）Ns，调整输出负载，使行程达到全行程的5065，输出力达到最大助力点的130，保持最少2s。测定从加力到最大助力点的97时的时间。结果应符合4.2.3的要求。524释放时间试验在5.2.3项试验后，迅速解除推杆上的力
9、，测定输出力降到其10的时间。应符合4.2.4的要求。525输入输出特性试验保持真空度为66.7kPa1.3kPa，调整负载，使真空助力器的输入推杆的行程至全行程的75以上，在助力器的输入推杆以上150N300Ns的速率连续加载到最大助力点的130以上，然后以100N250Ns的速率连续卸荷，测定加载和卸荷时相应的输入-输出力；描绘其特性曲线，并测出或计算下列值：a）始动力（Fa）b）释放力（Fa1）c）跳跃值（Jp）d）当输入力为最大助力点的30时，所对应的输出力值。e）当输入力为最大助力点的80时，所对应的输出力值。f）最大助力点g）真空助力器的助力比真空助力器的助力比，应分别以最大助力点
10、时的30时的输出力（F入1）及所对应的输出力（F出1）和最大助力点时的80时的输入力（F入2）及所对应的输出力（F出2）为依据，计算助力比。助力比的计算公式为：Ir（F出2F出1）（F入2F入1）其结果应满足4.2.5的要求。53可靠性试验531振动耐久性试验将装满规定数量制动液的主缸（包括与主缸直接联接的储液杯）安装在真空助力器上，并将其按实车安装状态装在振动试验台上的支架上，与真空度为66.7kPa1.3kPa的真空源相连接后，用振动加速度为。4.4g（43ms2），振动频率为33.3Hz或66.7Hz，但必须在共振频率之外，振动次数为107次。试验后应满足4.2的要求。532静强度试验真
11、空助力器在安装主缸的部位上，装上挡块，使试验时的行程为全行程的7080，然后将真空度为66.7LPa1.3kPa的真空源与助力器相连，在输入推杆上作用6860N的力，并保持30s，二次，检测壳体的轴向变形。应满足4.3.2的要求。533工作耐久性试验a）工作耐久性试验包括常温耐久性试验，高温耐久性试验和低温耐久性试验。b）试验时将制动主缸（或相当于制动主缸的负载）安装在真空助力器上，相当于真空助力器在车辆上的状态，接通并保持66.7kPa2.7kPa的真空源，调整输出负载的行程，使真空助力器的推杆在达到全行程的7080时，在主缸（或负载）能建立起最大助力点时的液压90以上，环境温度、试验频率、
12、循环次数、动作时间见表4（或供需双方商定）。c）试验顺序必须按常温一高温低温顺序进行，在试验过程中，应保持输出压力、系统真空度的一致。工作耐久试验后，在常温下进行4.2项复验并满足4.2的要求。表 4试验项目环境温度试验频率l/h循环次数万次动作时间，st1t2t3t4常温耐久性室温1000100131216.50.40.11.750.40.150.11.250.2高温耐久性（可选择）804100010012.5 10041000100712.5120410001001.5低温耐久性-402600604.54.510.450.11.750.40.150.13.650.4总次数302530534
13、耐腐蚀性试验按盐雾试验的要求，将试件放入喷雾箱内，试验时喷雾箱内温度为352，用盐水连续喷雾48h。试验结束后，取出试样。为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗前，放在室内自然干燥0.51h。然后用不高于40的清洁流动水，轻轻清洗，除去试样表面盐雾溶液的残留物。立即用吹风机吹干。然后测定真空助力器的表面镀层、涂层包括螺钉的腐蚀结果。应符合4.3.4的要求。6检验规则61出厂检验611出厂产品应按5.2.1、5.2.5逐件进行检验。并符合4.2.1、4.2.5的要求。612出厂产品经制造厂检验部门检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格文件。62型式检验621对大量生产和成批生产的产品，每一年进行不少于一次的工作耐久性试验，试验后应符合本标准4.2的要求。622凡新产品定型或产品结构、材料及工艺有重大改进及转厂生产的产品，应由国家指定的质量检定部门按本标准的第5章试验项目和试验方法的规定进行试验。试验结果应符合本标准第4章的要求。623抽样及检查项目一个检验批可由一个生产批构成，或由符合下述条件的几个生产批构成：这些生产批是在基本相同的材料、工艺、设备等条件下制造出来的；若干个生产批构成一个检验批的时间通常不得超过一周，除非有关详细规范允许，但不得超过一个月。产品试验每批抽样不少于9件，其试
