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1、-宝兰客专段BLTJ-3标一工区48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书审批：中铁二十一局集团*宝兰客专段工程经理部一工区二零一四年八月. z.-48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书1. 适用围适用于宝兰客专段BLTJ-3标48m简支箱梁节段拼装工程施工。2作业准备2.1 业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规和技术标准。制定施工平安保证措施，提出应急预案。对施工人员进展技术交底，对参加施工人员进展上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生
2、活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1伯阳渭河1*、2*特大桥共布置12孔48m整孔双线简支节段梁，施工桩号伯阳渭河1*特大桥17*墩DK747+609.75至24*墩DK747+956.35；伯阳渭河2*特大桥23*DK749+725.25墩至28*墩DK749+972.85每孔节段梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度4.3m,共7段；渐变段单段长度4.0m，共2段；端节段单段长度2.7m，共2段。节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。梁段顶宽12.2m，底宽5.5m，梁高4.6m，最大单节段重量150吨。48m节段梁采用分段预制，
3、移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。3.2 梁体混凝土等级为C50，封锚采用C50的干硬性补偿收缩混凝土。4 . 施工程序及工艺流程4.1梁段总体施工方案4.1.1梁场布置本工程节段梁段数量132个,结合已选场址实际情况，将预制场地按横列式进展布置。预制场除生产区和存梁区外，其余的原材料区、办公区、住房区等均与钢筋加工场共用，目前已配备一台10t龙门吊，预制区建立完成后设置个跨度27m200吨的龙门吊，4个梁段预制台座，23个双层存梁台座，总共能存放46个梁段，砼搅拌站集中提供混凝土，门机配合料斗浇筑混凝土，在预制场中布置有制梁区、存梁区。预制场平面布置图施工准备及施工工艺流程在节段
4、梁预制前完成制梁场硬化、制梁台座制作等施工前的准备工作，为确保混凝土拌合站生产出合格的混凝土，在技术监视局对计量设备标定完后，还必须局指挥部与监理验收合格前方可使用，同时混凝土养护设备、橡胶棒、龙门吊、卷扬机、钢筋加工设备、制梁模板等设施安装到位。继续养护养 护抽拔橡胶棒、拆模梁段成品检查、凿毛梁段移入存梁场混凝土运输现场取样做试件浇筑梁段混凝土检查、测量各部尺寸上报监理压随梁体养护的试件绑扎底板、腹板及顶板钢筋穿橡胶棒、芯棒安装端模模板刷脱模剂混凝土搅拌试验确定配合比备 料安装通风孔钢筋下料弯制焊定位网、预埋件 模板清理、校正调整底模节段梁段工艺流程图4.1.3模板工程4.1.3.1模板组成
5、与安装1节段梁模板由底模、外侧模、模、端模及相互连接体系等组成，模板采用钢制模板。底模焊接在台座预埋件上，台座用C25砼浇注而成，80cm条形根底加50cm扩大根底。由于底板拟采用直接灌注，插入式振捣棒可直接振捣，根据以往施工经历一般情况下无须设置底振，底板灌注完成后压盖木板防止反浆。2外侧模采用整体式大块钢模板，模板要有足够的强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度的精度要求。底部采用钢筋混凝土条性根底预埋角铁与底模焊接固定，在外模的下侧采用螺旋千斤顶对外模支撑和调节作用。模采用整体式大块钢模板，支承在纵梁滑道上，可在纵梁滑道上移动。滑道立柱采用工字钢组焊件，底部与台座之间用混凝土连接固定，立柱
6、上端与纵梁连接处设调节丝杠,采用液压系统控制模的侧面腹板旋转及脱模问题。制梁时模拖拉至制梁位置，用立柱丝杠及模桁架丝杠调节好模线形，连接模与端模。脱摸时首先去除模与端模的连接,利用模桁架的收缩丝杠，收缩模腹板位置，模腹板收起后，利用立柱丝杠使膜与梁体完全脱离。利用模桁架上的走形轮，拖拉整个膜到下一个制梁台座。为保证梁体外形尺寸的精度，采用端模包侧、模，底模包端模的方式，端模为一整体加强钢模，保证强度与刚度，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。4.1.3.2拆模当梁体混凝土强度到达设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时拆模。气温急剧
7、变化时不进展拆模作业。1拆模撤除端模后，再撤除模。液压模拆卸流程：安装拖行轨道拆卸螺旋支撑收缩端部变截面模板按序分段收缩中部液压式模的一二级动模板撤除横向固定轴销，收缩顶升油缸落下轮箱滚轮到轨道上模板整体下落用卷扬机将模整体拖出至模清理拼装存放区。4.1.4钢筋绑扎和拼装模板4.1.4.1钢筋加工1钢筋焊接钢筋接长采用双面搭接焊。对焊遵守钢筋焊接及验收规JGJ18-2003的有关规定。每批钢筋焊接前选定焊接参数，进展试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。2钢筋的调直工艺流程：备料调直码放钢筋使用钢筋调直机进展调直；3钢筋切断工艺流程：备料划线(固定挡板)切断堆放。备料：将同规格钢筋，
8、根据不同长度进展长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。4钢筋的加工成型工艺流程：准备划线试弯批量加工。5定位网加工定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两局部加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接结实，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进展标识。钢筋绑扎顺序:首先固定底模、外模和端模，以及腹板钢筋支撑脚手架，调节底板、腹板及梁高等尺寸，腹板角度、底模平整度到达要求。然
9、后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶棒，滑入模，正确固定连接合理。最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。由于梁段摆放到造桥机上以后，梁段间距较小，因此在梁段两端凿毛后，湿接头的蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。梁体钢筋绑扎1钢筋绑扎在胎模具上进展节段梁钢筋绑扎在绑扎胎位上一次绑扎成型，并且将橡胶抽拔棒提前穿好，采用200吨门吊一次将钢筋笼吊装到位，钢筋吊点采用电焊点焊，确保吊装过程平安稳定，钢筋入模不发生变形。2钢筋保护层垫块布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。(3)梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装梁体钢筋绑扎钢筋穿插点逐点绑扎结实，竖向架
10、立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进展加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点上、下、左、右的绑扎方向，均为八字形。绑线尾端一律伸入梁体。成孔胶棒安装胶棒安装结实，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒穿入一根75钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。4钢筋骨架的吊装为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用1台200t龙门吊及专用吊具进展吊装作业。吊点用形钢加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋穿插处均采用点焊加强。吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。起吊时派专人检查吊点铁
11、链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。1支座板及防落梁预埋钢板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进展防腐处理。安装之前必须进展检查验收，容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。2桥面预埋件防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱根底、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接
12、触网支柱根底预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔节段梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。3通风孔在节段梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。通风孔采用通风孔模具，模具固定在、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。4泄水孔桥面泄水孔在防撞墙侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进展加固。梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上外表根据泄水孔位置设置汇水坡。5吊装孔节段梁吊点设在梁端腹板外侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为
13、锯齿形，在模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进展局部防水及保护层施工。6检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。7综合接地钢筋在梁两侧距梁端85cm处设置横向16接地钢筋，梁纵向设置4根16接地钢筋接地钢筋，纵向接地钢筋与横向接地钢筋采用L型钢筋焊接，焊接长度单面焊20cm双面焊10cm，焊接厚度至少4mm。两侧梁端选用腹板外侧钢筋作为接地钢筋与梁顶横向接地钢筋和梁底接地端子用L型钢筋连接。梁顶纵向接地钢筋与选为接地钢筋的防护墙预埋钢筋用L型钢筋焊接。每孔梁端截面的接地端子设
14、在每孔梁的小里程侧，梁顶分别在两侧防护墙、竖墙A、竖墙B设置接地端子，梁底设置2个接地端子。节段梁高性能混凝土的施工配合比配合比选定是保证节段梁施工质量的关键。在高性能混凝土进展试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进展试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进展选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进展试验，从中优选出优越的配合比。高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反响性等的试件，按桥梁所处环境进展
15、碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。对混凝土耐久性进展检验。混凝土配置拌和前的准备(1)混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进展认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进展。(2)搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进展配料和称量，并在微机上作好记录。采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为1%，砂、石为2%。混凝土拌制搅拌时宜采用二次投料法，搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、黏聚性和保水性。混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定。二次投料法根本流程为：1投入全部粉料水泥、掺合料或有粉体外加剂和细骨料至少搅拌30s2投入全部拌合水或有液体外加剂至少搅拌30s3投入全部粗骨料至少搅拌60s。混凝土的坍落度控制在1620cm，含气量控制在2%4%，前3盘逐盘检测。混凝土在拌和过程中，及时地进展混凝土有关
