《特大桥钻孔桩施工技术交底》由会员分享，可在线阅读，更多相关《特大桥钻孔桩施工技术交底（16页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、江口浈江特大桥钻孔桩施工技术交底施工名称：中国建筑股份赣韶铁路工程工程部三分部交 底 日 ：11月25日 编：ZJ001工程名称设计编江口浈江特大桥中心里程DK131+072.00施工部位钻孔桩赣韶施桥特11赣韶施桥参01技术交底内容：一、施工准备二、钻孔施工三、桩基施工过程中易出现的问题及处理措施四、施工需要注意的问题五、电焊工平安操作规程六、钻机操作人员要求七、钻机操作时的平安技术八、平安用电措施九、环水保要求DK125+438.920DK126+536.520接 受 人：承受：编 制 人：复核人：签发人：第二架子队桩基三班技术交底 工程名称赣韶铁路ZQ-2标段工程江口浈江特大桥施工部位钻
2、孔桩交底日.11.25交底内容：一、施工准备施工准备(陆上)桩基施工前去除桩基位置上的杂物整平场地碾压实以便使机械能顺利进出场并保证施工中钻机稳定对主要机具及设备进展检查维修底架应平整保持稳定不得产生位移和沉陷。钻机顶端用风绳对称拉紧钻头中心与护筒中心的偏向不得大于5cm。测量放线测量工作由施工队精测班负责平面桩位放样用全站仪进展放样在放样之前必须核对墩台里程桩与桩位坐标是否对应复核无误,根据各桩基坐标值放出桩基的中心桩位,并用经纬仪引出护桩。并经监理检验后开场埋设护筒。护筒埋设护筒内径比桩径大400mm。桩位放样完成后人工开挖基坑、埋设护筒开挖宽度应该超过护筒外径0.51.0m护筒根底开挖深
3、度超过护筒底0.5m深用粘土夯填护筒就位后人工锤击压实外侧回填土分层夯实回填护筒平面偏位控制在50mm内。护筒埋设时由护桩定位并严格控制护筒垂直度保证垂直度1。陆地护筒顶端高程应高出钻孔内承压水位2.0m以上护筒顶端应高出施工水位或地下水位2.0m并高出地面0.5m其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。护筒底端埋设深度为：粘性土、粉土不小于1m砂类土不小于2m当表层土松软时宜将护筒埋置在较坚硬实得土层中至少0.5m。制作护筒应选用耐拉、耐压且不漏水的材料本桥全部采用钢护筒。钻孔对位钻机对位时应将钻头拉起使其在自重作用下悬垂然后徐徐下落不能触地保证钻头垂直使其重心轴线在平面上的位置与单桩中心偏向不
4、能超过50mm否那么应重新对位直至满足要求为准钻机对位后钻机的顶端和底座应平稳保证在钻进过程中钻机不发生位移和沉降。本工程采用冲击钻。泥浆要求泥浆指标比重：1.1-1.3粘度：16-22s含砂率：新制泥浆不大于4胶体率：不小于95PH值：应大于6.5对于可塑粘性土、粉、细、中砂混合的土层需加大泥浆比重采取措施保证质量防止孔口坍塌。泥浆循环系统每两个墩中间设置泥浆池并用循环槽连接同时泥浆的标高至少超过周边水位1m。钻渣要及时运出工地弃运到指定的地点以到达环境保护的要求。二、钻孔施工钻机摆放平稳钻机底座全部用枕木支垫。钻机摆放就位后要对机具及机座稳定性等进展全面检查用程度尺检查钻机摆放是否程度立钻
5、架在钻架顶部的起重滑轮槽下悬挂垂球垂球对准桩位后固定架腿底座使其结实在钻中利用穿插护桩检查钻机位置是否偏移。桩位、护筒中心、与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后底座必须平整稳固确保在钻进中不发生倾斜和位移。在冲锤顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自动转动的装置保证冲锤在钻孔中围绕钢丝绳转动以防产生梅花孔。确认合格并经段工程师、监理工程师审批前方可展开施工。钻进中要保证钻机的平稳及钻孔质量,开钻时低档慢速钻进钻到护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进时为保证钻头的竖直采用减压钻进即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力。钻孔作业必须分班连续进展不能中断同时必须详细填写钻孔施工记录每班交接时应向下一
6、班人员交接钻进情况及应注意的事项。注意护筒内保持一定数量的泥浆方可钻进防止孔壁坍塌埋钻头的现象发生每台钻机装备两套泥浆泵轮换使用经常检查泥浆循环系统,每一台班至少检查一次泥浆比重,并将泥浆比重控制在要求的范围内,加速泥浆循环。钻孔时应注意冲锤起落的均匀性防止钻头撞击孔壁；补焊冲锤时采取可靠措施严防钻头脱落。钻孔过程中孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定根据孔内泥浆的渗缺情况及时补充泥浆维持孔内水头差防止坍孔。在钻孔施工中每钻进1米取一组渣样装进渣样袋贴好标签放置于渣样盒内渣样盒每盒19槽每槽放置一组渣样。现场记录至少每2小时记录一次钻进深度记录岩土名称及地层分界处的深度岩土定名应参照相关铁路不得
7、随意定名。 随时对钻碴作取样分析及时核对设计地质资料根据地层变化情况采用相应的钻进参数、泥浆稠度。判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。钻进过程中经常测定钻孔深度;用钢筋制作1.25米桩径的探孔器用长5米、16钢筋、直径为1.25m1米桩径的探孔器用长4米、16钢筋、直径为1m的探孔器测定钻孔桩的垂直度(垂直度1)、孔径;利用引出的护桩检查桩位的偏移(小于5cm);发现问题及时处理。在钻孔排渣、提取钻头除土或因故停钻时应保证孔内具有规定的水头泥浆相对度和粘稠度。处理孔内事故或因故停钻时必须将钻头提出孔外。桩的钻孔应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时后才能开场以防止干扰邻桩混凝土的凝固
8、。假设现场施工能满足此条件那么为了加快完成钻孔工作可采用多机同时作业。钻孔桩钻孔允许偏向序项 目允许偏向(mm)1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深3孔位中心偏心摩擦桩504倾斜度15浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩100成孔后假设发现孔底地质条件与设计不符报请设计、监理等研究确定处理。成孔施工常见问题分别采取不同的措施进展处理。首次清孔冲孔至设计桩底标高后钻孔完成检查钻孔深度、孔径、垂直度是否到达要求报监理工程师现场验收最终填写终孔检查单由监理工程师签证认可后进展清孔。换浆珐清孔。使孔内泥浆比重到达1.151.2左右。孔底沉淀层厚度在设计规定的4cm以内。钢筋笼制作钢筋外表应干净无油
9、渍、漆皮、鳞锈主筋应平直无部分弯折。钢筋笼分节加工先做出顶笼到成孔后确定底笼长度再加工底笼顶笼主筋用10根10m长的20钢筋和10根9m长的20钢筋制作加工。底笼根据钻孔桩的终孔孔深确定且同一方向两截面接头错开1m。加劲筋沿桩顶每隔2m布设一道每道加劲筋周围对称布置四个固定钢筋喇叭口处除外确保砼保护层到达设计要求。假设底笼最下一道加劲筋间隔 底部间距较大应在距笼底30mm处再加一道加劲筋以进步底笼的抗变形才能。在钢筋骨架的外侧设置导向鼻以保证钢筋骨架入孔的竖直度及钢筋笼保护层厚度同时便于安装在骨架顶端应设置吊环。制作时要保证主筋位置的准确误差为10mm加劲筋尺寸必须按设计加工误差为10mm且无
10、翘曲与主筋穿插连接时应对称施焊其平面必须与主筋垂直与主筋连接完毕后按设计要求缠绕螺旋箍筋其允许偏向为-20mm用点焊固定在主筋上焊点按梅花行布置。主筋采用单面焊接。钢筋的焊接：级钢筋焊接采用J421焊条级钢筋采用J506焊条。钢筋笼制作时主筋和加劲筋接头采用双面焊焊缝长度不小于5d。钢筋笼接笼时采用单面焊焊缝长度不小于10d。主筋接头处应预折向一侧使两结合钢筋轴线一致便于焊接。且焊缝宽度0.7d焊缝厚度0.2d焊缝不得有咬口、裂缝、弧坑、气孔、夹渣等焊接缺陷；点焊焊点要饱满不能咬伤主筋不得有漏焊脱焊现象。绑扎钢筋时要保证钢筋根数并严格控制好钢筋间距不得有松绑及漏绑现象钢筋笼吊装钢筋笼的吊装：清
11、孔后将桩位的报验资料、垂直度检测、钻孔记录钻孔柱状图钢筋笼加工等质检资料报段工程师、监理工程师验收签认。第一次清孔完毕后及时移开钻机用吊车吊探孔器入孔先使钢筋笼分开地面一定间隔 ,一台挖机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面,直至将整个钢筋笼垂直吊起并安装就位孔口处。在探孔器顶绑测绳让探孔器垂直下孔到孔底后上下细微晃动至探孔器不在下沉记录测绳入孔长度L和探孔器长度之和与终孔孔深比拟看探孔器是否下到孔底探孔检查完毕后分节吊装钢筋笼每节笼吊装前撤除十字撑或三角撑。钢筋笼中间接长焊接时用四个纯熟的焊工施焊焊工必须有上岗证所用焊材等必须有合格证及出厂证明按要求焊接并抽样试验合格并经监理工程师批准前方可施焊
12、。待主筋焊接完毕后缠绕螺旋箍筋并点焊固定于主筋上。钢筋笼中心与护筒中心根本重合垂直吊入孔中以防碰撞孔壁造成塌孔。钢筋笼顶下至护筒内后在笼底未接触桩底利用护桩定位。钢筋笼顶端加劲筋周围对称焊接定位钢筋使定位钢筋紧顶在护筒内外表以防钢筋笼倾斜和偏位定位后下放至孔底。用粗钢筋将钢筋笼连接在灌注架上防止初灌混凝土使钢筋笼上浮。钻孔桩钢筋骨架允许偏向序项 目允许偏向(mm)1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径203主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度0.57骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程50导安装导接口采用法兰盘接
13、口并配有防水橡胶垫和钎销防止导进水和松扣脱落导内径为0.3m普通每节长2.03.0m底节长4m配12节长0.51.5m短导在使用前进展水、承压和接头抗拉实验试验合格前方可使用。制作型钢砼浇注支架平台用于支撑悬吊导吊挂钢筋笼并于上部放置砼漏斗浇注支架平台的高度和斗的容量要保证(首灌量)第一斗有足够的冲击动能以保证桩底的质量。首灌量要求初灌混凝土的方量是以18m桩来计算,1250计算公式如下: V(d2h1+D2Hc)/4 V首灌混凝土所需方量m3 d导内径(m),取0.3m Hc首灌混凝土面至孔底的高度,并取值1.4m。导距孔底0.4 h1 孔桩混凝土到达1.4m时;导总长取18+0.5+0.3-1.4m=17.4m;(导顶高出护筒面50cm,护筒顶面高出桩顶面30cm)导内混凝土拄的高度即h1w22.05/c c 混凝土的比重,取2400kg/m3w 孔内泥浆的比重,取1100kg/
