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1、净需求的计算公式净需求=（毛需求/ （1 -损耗率）一现有库存+安全库存一预计入库量+已分配 数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）一现有库存+安全库存一预计入库量+已分配数 量）U计划订单量的计算公式计划订单量=批量调整（净需求数量/成品率）。其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u期间订货量（POQ）：计划订单量=最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量。u固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数净需求/（固定/经济批量）*（固定/经济批量）u批对批（LFL）：计划订单量=最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量。u再订
2、货点（ROP）：计划订单量=固定/经济批量。U毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测 单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。u销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁 库部分的数量不作为毛需求参与计算。u产品预测单的需求数量： 取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考产品预测单下推生成销售订单中MRP计算时，需求数量的取数原则。u上级物料的计划订单对下级物料的相关需求:取审核的计划订单的建议订单量U已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作
3、废标志不为 “Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下 几种类型：u拖期的销售订单（订单剩余数量）；u生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u物料替代清单中替代料的实际替代量。U预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为 “Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u生产任务单和委外订单（总计划生产数已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u采购订单（总的订单数-已入库数量）u计划订单（建议订单
4、量）u物料替代清单（被替代料的实际需求量）。U工厂日历对计划计算的影响对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而 各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了 工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，如果物料来源部门 为空，就取主工厂日历。如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到 找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作 为需求日期。如果上级物料的需求日
5、期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料 的工厂日历调整需求日期。如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作 日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配 日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。计算公式【考虑损耗率】：物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材 料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了避免日后生产时材料库存的不足而 导致交期的延误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参数。选中此参数，净需求考虑损耗率因素。损耗率计算公式从系统设置-系统设置-
6、生 产管理一系统设置一计划系统选项下的 损耗率计算公式获取。单选此参数的 计算公式为：净需求数量=（毛需求/ （1-损耗率（%）或者净需求数量=（毛需求* （1+损耗率（%）【考虑现有库存】：系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存， 要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求 量。某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据的产品、半成品毛 需求计划，此时可以不用考虑现有库存。全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现
7、有库存。选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后 面的库存明细即可再次选择。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-现有库存）【考虑成品率】：物料的BOM中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能 保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。为了确保按量交货，计划员需要考虑该 因素，放大相应的需求量。选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再进行批量调整得到， 可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。单选此参数的计算公式为： 计划订单量=
8、（净需求数量/成品率）【考虑安全库存】：安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。安全库存的 高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求+安全库存）【考虑预计入库数量和已分配数量】：选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。单选此参数的计算公式为：净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）【库存需求独立产生计划】：选中该参数，MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库 存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记
9、录补充库存标记。（该计划订单的开工/采购日期和到货/完工都在当天，计划员可手工修改到货/完工日期）。 下次MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重 复产生计划订单。不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行合并，一起产生计 划订单，并且不记录补充库存标记。【净需求考虑订货策略和批量调整】：不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批 （LFL）的逻辑进行计算。选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单 量。单选此参数的计算公式为：计划订单量=批量调整（净需求数量）一
10、、4注意：在MRP计算中，如果要使订货策略为固定批量(FOQ)、期间订货量(POQ)、再订货点(ROP) 的物料根据自身的订货策略进行计算，必须选中该参数。u预计可用量计算【预计量计算有效期，距系统当前日期之前个月】：计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否 仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月 内的预计量单据全部参与计算。【考虑确认的物料替代清单作为预计量】：选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上， 被替代料不足，需要发生替代。系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：把审核的 替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。如果替代料由于这个已分配导致自身预 计库存不足，将会产生替代料的计划。【考虑物料替代关系】：选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。如果在这个基础上， 被替代料不足，需要发生替代。系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计 可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系 统将根据替代料的预计可用库存进行替代。如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无 法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。
