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1、 赖河涌小桥施工方案一、 施工概况： 桥位地处珠江三角洲平原地貌区，桥梁跨越赖河涌，桥位区地形平缓。地面标高约1.63.2m。 本桥处分离式路基段，跨径组合为：113m简支实心板，全桥长13.0m。（1）上部构造 上部结构采用13m现浇简支板，板高70cm，板顶宽7.8m，底宽4.8m，挑臂长度1.5m，挑臂根部厚度40cm。（2）下部结构 桥位地处珠江三角洲平原区，根据钻孔揭露的岩土层，桥位区第四系覆盖层主要由第四系素填土、河流冲积相粘性土层、砂层、海陆交互相软土层、砂土层等组成，厚度约44.162.4m；基底由白垩系泥岩、泥质粉砂岩、粉砂岩、局部夹砂岩等组成。中微风化岩面起伏变化较大，标高
2、-46.37-63.53，工程地质条件属复杂类型。本桥位位于地震基本烈度度区，粉土、粉、细、中砂层当地震动峰值加速度为0.20g时（相当于度地震）会产生液化现象，设计及施工时按有关规范要求考虑液化砂土对构筑物的影响并采取相应的处理及防护措施。水质分析结果表明，地下水、地表水对基础砼无腐蚀性。二、 施工准备：（1） 施工机械进场。（2） 做好现场三通一平。三、 施工1、施工工艺 施工准备灌注桩施工承台施工台身施工台帽、耳背墙施工梁板浇筑桥面铺装2、钻孔灌注桩2.1 施工工艺流程图 灌注桩施工工艺流程图布置泥浆池、沉淀池、排浆沟槽场 地 准 备施工测量定位复测、检验护 筒 制 作埋 设 护 筒钻机
3、就位泥浆性能调整、钻渣处理、废渣、废浆外运制备泥浆旋挖钻机成孔清孔测量孔深、孔底标高验收签证检测成孔钻 机 移 位制作钢筋笼吊放钢筋笼下 导 管安放隔水塞砼拌合砼 运 输测试坍落度、取样、养护、送检灌 筑 砼校正、复测桩头承台开挖后验收整理资料、提交报告2.2 施工方法2.2.1施工测量根据设计给出的一级导线点，结合本桥结构尺寸计算出桩基坐标，用全站仪放样程序定出每个桩中心位置。桩顶标高用水准仪控制，水准点采用设计已给出水准点，桩底高程由桩顶高程减去孔深确定。桩位放样后，采用4个护桩将桩位中心点引至桩孔范围以外，以便在施工过程中控制桩位中心点。对本桥灌注桩施工测量工作，进行记录并整理成资料，工
4、程完成后的测量记录及成果资料均报送监理工程师签字认可，并交给监理工程师备案。测量记录及成果资料及时收集、整理、归档。2.2.2埋设护筒桩基的直径为1.2m，护筒的内径定为桩径+200mm，在施工中严格控制护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面误差不得大于50mm，竖直线倾斜度不大于1%，且护筒上口高出地面0.3m，护筒周边填粘土并夯实，防止漏水，并保证护筒内的水位高出孔外水位1m以上。2.2.3泥浆制备及要求（1）泥浆制备选用水、膨润土、添加剂拌制而成，泥浆指标控制在：相对密度1.101.20，粘度1824s，含砂率4%,胶体率大于95。（2）钻孔前要对泥浆池中泥浆进行搅拌，以保持泥浆均匀。施工过
5、程中经常对孔内泥浆取样检测，做好记录。对不符合要求的泥浆及时进行调配浓泥浆进行置换，直到符合要求为止。2.2.4旋挖钻机就位（1）旋挖钻机对地基承载力要求较高，现场场地不满足桩机工作的承载力，对场地进行硬化处理。（2）钻机具有钻杆自动导向功能，为保证桩孔垂直度、孔位，现场采取钻机自动导向，人工指挥、监测方式进行控制。2.2.5成孔（1） 钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,在桩孔中注入泥浆后,进行钻孔,该钻机成孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。成孔深度由钻机自动显示。(2) 成孔深
6、度达到设计要求后,进行孔底沉渣测量。如果孔底沉渣大于300mm，需要进行清孔。（3）旋挖钻钻机钻孔时，要详细做好地质情况的变化记录，并根据不同地质情况选择钻速以避免缩颈，坍孔等现象。（4）成孔过程中随时监测钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠偏。桩孔如发生倾斜，及时用素土回填夯实后重新钻孔，以保证成孔质量。2.2.6检孔用检孔器下放到孔底以检查孔径、孔深、孔斜，保证成孔符合设计及施工规范要求，经监理检测验收后方可进入下道工序。检孔器可用外径为钻孔桩钢筋笼直径外加100mm（不得大于钻头直径），长度为46倍外径的钢筋笼，上部焊接钢筋吊环，用吊车起吊垂直放于孔内至孔底。 2.2.7 钢筋笼制作与安装（1）
7、钢筋加工场地要求平整，钢筋堆放要整齐，底部架空，进场钢筋必须有出厂质量证明书方可进场。钢筋笼长22m，无需分段加工，钢筋笼成型制作在平整的场地上进行，由持证焊工采用电孤焊进行操作，严禁漏焊。主体成型后，在主筋上按设计图纸的要求划出螺旋箍筋间距位置，进行螺旋箍筋的安装，螺旋箍筋设置在主筋外侧。螺旋箍筋缠绕必须紧密，采用绑扎和每米点焊与主筋连接成型。钢筋绑扎扎丝采用2022号扎丝。成型后的钢筋笼进行质量检查合格后置于安全地带，并进行妥善防护。（2）清孔后，既可用25T汽车吊吊放钢筋笼，在孔口进行单面绑条搭接焊接，焊接长度（10倍钢筋直径）及使用的电焊条符合设计和规范规定，吊放时徐徐下孔，以防止插入
8、孔壁，刮泥。为保证主筋的保护层符合设计要求，按设计要求沿钢筋笼周焊上耳环筋定位，为防止钢筋笼上浮的可能性，把吊筋焊在护筒上，焊前要用钢卷尺量钢筋笼顶部与护筒顶部标高差，以检测钢筋笼埋深是否准确。 2.2.8安放导管（1）导管要预先编号，安顺序进行组装，采用丝扣连接。（2）钢筋笼就位后，将已做好密封性试验的导管吊入孔内。导管距孔底300500mm。（3）浇注混凝土前，采用球胆使混凝土与水隔离。球胆充气直径大于导管内径2030mm。2.2.9灌注混凝土（1）混凝土灌筑前要检孔，如果有缩径要进行扫孔。（2）混凝土灌筑前要测量孔底沉渣厚度和泥浆四大指标，如果沉渣厚度大于300mm，要进行清孔，把孔内沉
9、渣清出，当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，（泥浆相对密度：1.031.10；泥浆含砂率：小于%；泥浆粘度：17a.s；泥浆胶体率大于）停止清孔，准备浇注水下混凝土。（3）灌注桩采用自拌混凝土，混凝土搅拌车运输、灌注。（4）首批砼计算V=D2(H1+H2)/4+d2h1/4=2.73m3。首灌方量为砼运输车的8方，满足规范要求。（5）首批混凝土灌注必须满足导管埋深不小于1.0m并填充桩底部空隙的要求。灌灰采用吊车起吊漏斗入灰。为防止第一次混凝土灌注时泥浆溢出污染场地，在成孔桩周围用黏土围挡，将流出泥浆引入相邻桩孔内，同时使用潜水泵将孔内泥浆抽回泥浆池内循环使用。（6）混凝土要保持
10、连续灌注不中断，导管埋深宜控制在2-6m，严禁将导管拔出砼面。（7）为防止灌注过程中钢筋笼上浮，混凝土接近笼底时，适当放慢灌注速度，以免冲击力过大上拱钢筋笼，拔导管时也要平稳，避免钩带钢筋笼。（8）施工过程中要每车进行混凝土塌落度检测，混凝土坍落度控制在1822cm，不符合要求的退回。（9）按要求进行混凝土试块的制作和养护。（10）为保证桩头质量，实际灌注标高大于设计标高0.5-1.0m。（11）在混凝土灌注结束时，核对混凝土的灌入数量，并用钢尺实测桩顶标高，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确，并计算每根桩的充盈系数。3、承台施工3.1施工工艺流程施工放样基坑开挖垫层浇筑 二次放线钢筋加工与安
11、装模板安装混凝土浇注混凝土拆模混凝土养生基坑回填及清理场地。3.2施工方法3.2.1施工准备施工前在原地面上顶面放出承台中线、外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，结合架设模板所需的空间及基坑开挖的坡度确定出开挖的边线。 3.2.2 基坑开挖根据广东省公路勘察规划设计院提供的施工图及地质资料承台部分地表以下，且地表往下2.35m处，土质为粉质粘土，现场采用人工配合挖机开挖，放坡系数为1：1。基坑开挖后，请监理工程师对基槽进行验收。合格后方可进行下道工序的施工。用风镐凿除桩顶混凝土，距设计桩顶标高10cm时，采用人工凿除。达到设计标高后配合检测单位进行桩基检测，检测合格后进行下道工序施工。基坑开挖好
12、以后，人工整平基坑底，并在其上浇筑15cm厚标号为15号的素砼垫层作为底模，施工时注意垫层外轮廓应比承台外轮廓大10cm。3.2.3测量放线在垫层砼强度达到4MPa以上时，可以进行承台定位放线，在放线时，除必须精确将承台的外轮廓线放出来外，还应将台身中心及台身外轮廓线放出。3.2.4 钢筋钢筋在钢筋加工车间统一制作半成品，汽车运输至现场绑扎成型。钢筋绑扎前，先用粉笔在垫层上标出钢筋的位置，然后再进行钢筋排放，绑扎。钢筋保护层采用塑料垫块绑扎在钢筋骨架上。底层钢筋网片绑扎完毕后，即可进行上层网片的绑扎。上层钢筋绑扎时，先把架立筋焊接于底层钢筋网片上，架立筋骨架形成后再进行上层网片的绑扎,上层网片
13、点焊在架立筋上。3.2.5 模板模板采用大型钢模板，模板分类码放在基坑边上，提前涂抹脱模剂，然后根据模板图进行模板支设。模板拼装要牢固、平整，模板间缝隙要粘海绵条防止漏浆。模板加固采用对拉拉杆，模板下口采用地锚钢筋定位，模板上口用普通钢管做定位器。3.2.6 混凝土浇筑 （1）混凝土采用集中搅拌，由混凝土罐车直接运送至浇注地点。混凝土拌制时严格按批准的配合比进行，确保计量准确。严格控制混凝土坍落度，不宜过大，以免形成泌水；且严格控制粗骨料含泥量及石粉含量。（2）承台混凝土为C30混凝土，在浇注混凝土时采用水平分层浇注的方法进行，分层厚度不宜超过30cm。混凝土采用汽车泵泵入模，导管尽量放低，混
14、凝土尽量摊平，以避免混凝土产生离析现象。（3）混凝土要求一次浇注完毕，不允许留有水平接缝。在浇注过程中保证顶层钢筋的清洁，以免砂浆落在钢筋上超过初凝时间影响钢筋与混凝土的粘结。混凝土浇筑不间断进行，保证前层混凝土初凝前用新混凝土覆盖。（4）混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时严格控制振捣时间，既要保证振捣的密实度，又不能造成漏振过振。在每个振捣面以混凝土不再下沉、不冒气泡、表面泛浆良好为准。为保证混凝土振捣质量，按如下要求操作：a. 混凝土振捣采用直向与斜向相结合的方法，斜向振捣要求振动棒与混凝土表面成4050夹角。b. 振动棒的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，可将振动棒上、下略微抽动，保证振捣密实。c. 振动棒在振捣上一层时应插入下层混凝土中510 cm。在振捣上层混凝土时，应在下层混凝土初凝前进行。 d. 振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“梅花式”次序移动，以免漏振，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，即不大于45cm为宜。e. 振动棒使用时，距离模板不应大于作用半径0.7倍，以20cm为宜，且不宜紧靠模板振动，避免振捣过
