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1、旋挖成孔施工方案第一章编制说明一、编制依据1、施工设计图及设计变更、工程地质勘察报告；2、国家现行施工技术规范、规范、技术标准；3、建筑桩基技术规范 (JGJ106-2003)；4、 钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)；5、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002);6、现场地质情况和业主意见。二、编制原则1、以质量为中心，精心组织、科学管理为指导思想， 以全面、合理、有计划地组织施工，做到施工技术全面性、 可行性、针对性的和先进性。结合工程特点，自始至终对施 工现场全过程严密监控，动静结合，科学管理，实施项目法 管理，通过对劳力、设备、材料、资金、技术、方法的优化
2、管理实现成本造价，工期、质量及社会信誉的预期目标效果。2、严格执行国家建设部及交通部颁发标准、国家规范 与规程。第二章工程概况1、工程地点：黔北物流新城一号加油站2、工程特点：(1)、雨季高温天气施工、工期紧；(2)、回填较松散，易塌孔，需多次成孔；(3 )、无排污通道，需现场设置污水沟，排洪沟。第三章、施工目标本工程施工的指导思想是“严守合同、注重信誉、重视 质量、抓好安全、确保工期”。一、质量质量目标：严格按国家现行施工验收规范施工，质量要 求合格率达到 100% “确立工程质量目标，严格按照公司质 量管理体系运作，执行公司质量、环境、职业健康安全一体 化管理手册及其作业文件，争取工程质量
3、达到优良标准。二、进度严格遵守合同工期，根据本工程的特点和要求，在保证质量，安全的前提下按轻重缓急、合理地安排施工程序与顺 序，优化资源配置，分期分批组织施工。各工序紧密衔接， 避免不必要的重复工作，以保证施工连续，有序地进行，施 工进度安排时充分考虑气候和季节对施工的影响，确保施工 工期并力争提前完成。严格按照业主要求，考虑工期45天，流水作业，循序渐进，合理衔接。三、安全确立安全工作目标、完善规章制度、层层签定安全生产 责任制、强化安全教育和狠抓各项制度、措施的落实，严格 执行安全生产三级技术交底，确保安全生产目标的实现。杜 绝死亡事故、重伤事故、重大交通事故和火灾事故，工伤率 控制在15
4、%。以下。四、文明施工贯彻执行国家及重庆有关建设施工法规，保持施工现场 规范、整洁，布局井然有序；严格按照遵义市建筑安全文 明检查标准的规定施工，做到现场文明施工标准化，满足 甲方要求。坚持自始至终对施工现场的全过程进行严密监控，以科 学的方法实行动态管理，并按动、静结合的方法精心布置和 规划施工现场，合理安排施工便道，充分利用当地资源，节 约施工临时用地，保护周围环境。严格施工管理，开展文明 施工活动，做到文明施工，争创标准化施工现场。第四章旋挖钻机成孔桩施工工艺一、旋挖钻机成孔概述根据本工程地质条件、设计及工期要求，结合桩基设计 参数及业主要求，本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成 孔，混凝
5、土采用商品砼，钢筋笼焊接绑扎成型、整体吊装， 导管灌注水下混凝土。二、工艺选择该工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式、干法成孔施 工。结合本工程钻孔桩的地质情况、工期紧等综合因素，回 填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。嵌岩 时采用旋挖截齿桶钻，有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头。 对于部分地下水较为丰富的桩需采用泥浆护壁作为支撑，垮 方较大的桩由甲方提供钢护筒支撑。三、施工方法1、场地平整及钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4 现场地面承载能力大于 250KN/ m2所以钻机平台处必需碾 压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整 桅杆角度，操作卷扬机，将钻头
6、中心与钻孔中心对准，并放 入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升 钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式 自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当 钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作 调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制 在2cm内。2、钢护筒埋置根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径 100mm护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏 差不得大于50mm倾斜度的偏差不大于 1 %，护筒与坑壁之 间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法 来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条 三线合一
7、，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护 筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护 筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心 与桩位中心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位 置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于 4m在砂土中不 宜小于8m。护筒应高出地面 2030cm。3、钻孔当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在 60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗 要慢，特别是在孔口 58m段旋挖过程中要注意通过控制盘 来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控 制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进
8、时，底板的切削 板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻 头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后 再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬 机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为 20cm/min ; 200Mpa压力下，进尺速度为 30cm/min ; 260Mpa压力下，进尺速度为 50cm/min。4、清孔钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将 孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。 一般
9、用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。在灌注 水下混凝土前，用大方量漏斗装满砼，然后快速放下，用砼 下滑重力冲击桩底，以减少桩底沉碴厚度。5、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点， 按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔 深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检 孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。6、钢筋笼施工：（1）制作钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切 断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量 节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度
10、要符合 设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。 箍筋制作采用&10圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍 内径为桩径一倍。钢筋保护层厚度40mm箍筋接头全部采用 搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D,加劲箍直径14。纵向主筋12、14、18,均要求采用焊接，单面焊焊长度 不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错 开，保证在同一截面内， 接头数目不多于主筋总根数的 50% 钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能 下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位 后焊制定位钢筋。（2）吊装钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达 护筒口上方时，用型
11、钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。吊装时 考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一 吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部 三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起， 再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松 第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直， 停止第一吊点起吊， 用劲形骨架固定。钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在 起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、 慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放 不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立 即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼
12、顶面和底面标高误 差不大于50mm钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土 输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时 查明原因。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标 号预制块形式进行控制。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时 往上窜动造成错位。8 、安装声测管根据建筑桩基检测技术规范 JGJ-106-2003对桩基检 测要求，声测管内径选用 5060mm声测管下端封闭、上端 加盖、管内无异物；声测管连接处光滑
13、，管口高出桩顶100mm 以上，且各声测管管口高度保持一致。声测管固定在钢筋笼内侧，采用铁丝绑扎，对称形状布置。埋设根数：800桩2根、1000桩3根。根据质监站有关规定及甲方要求，桩深 15m的按相关要求进行超声波检测。声测管材质及埋设频率按质监站有关 规定及甲方要求进行施工，埋设声测管发生的人工及材料工 程量现场收方签证确认。9、混凝土灌注导管连接导管采用壁厚A =3mm直径300导管，每节长24米， 最下端一节导管长应为 4.56m,不得短于4m,为了配备适 合的导管柱长度，上部导管长为 1m或0.5m。导管采用游轮 螺母连接，橡胶“ O型密封圈密封，严防漏水。导管初次 使用时做水密承压
14、力试验，进行水密试验的水压不小于井孔 内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时 导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。 导管吊放入孔时， 将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在 桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损 坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出 隔水塞和混凝土为度，一般为250400mm导管全部入孔后， 计算导管柱总长和导管底部位置，施工员并作好记录。10 、二次清孔将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与 导管底部最小距离2m压缩空气从气管底部喷出，如能使导 管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度 不足
15、10m的桩孔，用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣 厚度应满足要求。11、灌注混凝土成桩混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完 成，各项检测数据合格后立即开始， 采用砍球法灌注混凝土， 确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。 同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。钻孔桩灌注前，计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成 功。混凝土采用 C25商品砼，输送车运至桩位，汽车吊配合 灌注。混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和 易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部 至孔底的距离宜为 3050cm,使导管一次埋入混凝土面下 0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求 0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝 土强度。灌注过程中导管埋深宜为26m严禁导管提出混凝土面，设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管 立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混 凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。混凝土灌注过程中，配备发电机发电，保证混凝土灌注 连续进行。灌注桩的混凝土面高出设计 0.5m1.0m,以便凿 除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。1、孔深允许偏差+300mm检
