spc统计工序控制

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1、1简介 记录工序控制即SPC(tatistca Procs Contro)。它是运用记录措施对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改善与保证质量的目的。SPC强调以全过程的避免为主。2解决的问题 1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检查,不良率,得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，避免整批不良，以减少挥霍。 3辨别特殊因素：作为局部问题对策或管理阶层系统改善之参照。 4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排合适机器生产合适零件。 .改善的评估:制程能力可作为改善前後比较之指标。 运用管制图管制制程之程序 1.绘制制造流程图，并用特性要因图找

2、出每一工作道次的制造因素（条件)及品质特性质。 2.制定操作原则。3.实行原则的教育与训练。 .进行制程能力解析,拟定管制界线。 5.制定品质管制方案,涉及抽样间隔、样本大小及管制界线。 6制定管制图的研判、界线的拟定与修订等程序。 .绘制制程管制用管制图。 8.鉴定制程与否在管制状态(正常)。 9.如有异常现象则找出不正常因素并加以消除。 0.必要时修改操作原则(甚至於规格或公差）。 分析用管制图重要用以分析下列二点：(）所分析的制(过)程与否处於记录稳定。（2)该制程的制程能力指数(Proce Cpabily Ind)与否满足规定。控制图的作用 1.在质量诊断方面,可以用来度量过程的稳定性

3、，即过程与否处在记录控制状态; .在质量控制方面,可以用来拟定什么时候需要对过程加以调节,而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态; 3在质量改善方面,可以用来确认某过程与否得到了改善。 应用环节如下:1选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等;2.选用合适的控制图种类; 拟定样本容量和抽样间隔； .收集并记录至少20 5个样本的数据,或使用此前所记录的数据； 5.计算各个样本的记录量,如样本平均值、样本极差、样本原则差等； 6计算各记录量的控制界线； 7.画控制图并标出各样本的记录量; 8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常(特殊)因素的状态; 决定下一步的

4、行动。应用控制图的常用错误: 1.在51E因素未加控制、工序处在不稳定状态时就使用控制图管理工作; 2.在工序能力局限性时，即在C 1的状况下,就使用控制图管理工作; 3.用公差线替代控制线，或用压缩的公差线替代控制线; 4.仅打“点”而不做分析判断,失去控制图的报警作用; 5不及时打“点”,因而不能及时发现工序异常; 6.当“5M1E”发生变化时,未及时调节控制线； .画法不规范或不完整;8.在研究分析控制图时,对已弄清有异常因素的异常点，在因素消除后,未剔除异常点数据。分析用控制图 应用控制图时，一方面将非稳态的过程调节到稳态，用分析控制图判断与否达到稳态。拟定过程参数 特点: 1、分析过

5、程与否为记录控制状态2、过程能力指数与否满足规定?控制用控制图 等过程调节到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判断3S的作用 、保证制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、减少成本。 3、为制程分析提供根据。 、辨别变差的特殊因素和一般因素,作为采用局部措施或对系统采用措施的指南。 .贯彻避免原则是现代质量管理的核心与精髓。 2. 质量管理学科有一种非常重要的特点,即对于质量管理所提出的原则、方针、目的都要有科学措施与科学措施来保证它们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。保证避免原则实现的科学措施就是:PC (记录过程控制) 与SPD(记录过程诊断）。SPC

6、不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，P强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在于“P(Procss,过程）” 产品质量具有变异性 “人、机、料、法、环” + “软(件）、辅（助材料)、（水、电、汽）公(用设施）” 变异具有记录规律性 随机现象;记录规律 随机现象:在一定条件下时间也许发生也也许不发生的现象。管制和一般的记录图不同，因其不仅能将数值以曲线表达出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性,以批示某种现象与否正常,而采用合适之措施。 解析用控制图决定方针用n 制程解析用n 制程能力研究用n 制程管制准备用n 管制用控制图追查不正常因素n迅速消除此项

7、因素n 并且研究采用避免此项因素反复发生之措施。n 一般因素指的是导致随著时间推移具有稳定的且可反复的分布过程中的许多变差的因素，我们称之为:“处於记录控制状态”、“受记录控制”,或有时简称“受控”，一般因素体现为一种n 稳定系统的偶尔因素。只有变差的一般因素存在且不变化时，过程的输出才可以预测。 特殊因素：指的是导致不是始终作用于过程的变差的因素，即当它们浮现时将导致（整个）过程的分布变化。除非所有的特殊因素都被查找出来并且采用了措施,否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果n 系统内存在变差的特殊因素，随时间的推移,过程的输出将不稳定。 局部措施n 一般用来消除变差的特殊因素n

8、 一般由与过程直接有关的人员实行n 大概可纠正15%的过程问题n 对系统采用措施n 一般用来消除变差的一般因素n 几乎总是规定管理措施，以便纠正n 大概可纠正85%的过程问题n 合理使用控制图能n 供正在进行过程控制的操作者使用n 有於过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去n 使过程达到n 更高的质量n 更低的单件成本n 更高的有效能力n 为讨论过程的性能提供共同的语言n 辨别变差的特殊因素和一般因素，作为采用局部措施或对系统采用措施的指南。n SPC的作用:1、保证制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、减少成本。 3、为制程分析提供根据。 4、辨别变差的特殊因素和一般因

9、素，作为采用局部措施或对系统采用措施的指南。4的焦点 制程(Proce) Quty,是指产品的品质。换言之,它是著重买卖双方可共同评断与鉴定的一种既成事实.而在SPC的想法上,则是但愿将努力的方向更进一步的放在品质的源头制程(Proess)上. 由于制程的起伏变化才是导致品质变异（Varatin）的重要本源.1）异常变动 过程中变动因素是不在记录管理状态下的非随机性因素，由于异常因素不是过程所固有,固不难除去，一般状况现场人员对异常因素的消除可以自行决定采用措施，而不必要请示更高档的管理人员，因此也称之为减少变动的局部措施。2)偶尔变动 过程中的变动因素是记录管理的状态下，其产品的特性有固定的

10、分布,即分布位置、分布及分布形状三种,由于偶尔因素是过程所固有的,难于消除，要消除偶尔因素必须波及到人、机、料、法、环境等整个系统的改造问题，需要投入大量的资金,故不是现场人员所能决定的,而必须通过进一步的调查研究和做出全面的可行性报告后，再经高层领导做最后的定夺，因此称之为减少变动的系统措施。 特殊因素 一种间断性的,不可估计的,不稳定的变差来源。有时被称为可查明因素,存在它的信号是：存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其她非随机性的情形。 一般因素导致变差的一种因素，它影响被研究过程输出的所有单值;在控制图分析中，它体现为随机过程变差的一部分。 合理使用控制图的益处 供正在进行过程控

11、制的操作者使用 有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去 使过程达到： 更高的质量 更低的单件成本 更高的有效能力 为讨论过程的性能提供共同的语言 辨别变差的特殊因素和一般因素,作为采用局部措施或对系统采用措施的指南在实际应用中，当各组容量与其平均值相差不超过正负25时,可用平均样本容量（ )来计算控制限在什么条件下分析阶段拟定的控制限可以转入控制阶段使用: 控制图是受控的n 过程能力可以满足生产规定n 控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺措施、测量系统、环境)来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如:操作人员通过培训,操作水平明显提高;nn 设备更

12、新、通过修理、更换零件；变化工艺参数或采用新工艺;n 变化测量措施或测量仪器；n 采用新型原材料或其她原材料;n 环境变化。n 使用一段时间后检查控制图还与否合用，控制限与否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限； 过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。对于p,n图, 过程能力是通过过程平均不合格品率来表达,当所有点都受控后才计算该值当Cpk指数值减少代表要增长:控制n 检查n 返工及报废,n在这种状况下,成本会增长,品质也会减少, 生产能力也许局限性。 当C指数值增大,不良品减少，最重要是产品零件接近我们的“抱负设计数值/目的”，予以顾客最大满足感。 当k指数值开始达到1.

13、33或更高时对检查工作可以减少，减少我们对运作审查成本。一般因素变差n 影响过程中每个单位u 在控制图上体现为随机性u 没有明确的图案u 但遵循一种分布u 是由所有不可分派的小变差源构成u 一般需要采用系统措施来减小u 特殊因素变差n 间断的,偶尔的,一般是不可预测的和不稳定的变差u 在控制图上体现为超过控制限的点或链或趋势u 非随机的图案u 是由可分派的变差源导致该变差源可以被纠正u 工业经验建议为：n 只有过程变差的5%是特殊的可以通过与操作直接有关的人员纠正u 大部分 (其他的85)是管理人员通过对系统采用措施可纠正的u控制图可以辨别出一般因素变差和特殊因素变差n 特殊因素变差规定立即采

14、用措施u 减少一般因素变差需要变化产品或过程的设计u 控制图 - 过程的声音 试图通过持续调节过程参数来固定住一般因素变差,称为过度调节，成果会导致更大的过程变差导致u客户满意度下降 试图通过变化设计来减小特殊因素变差也许解决不了问题,会导致时间和金钱的挥霍u 控制图可以给我们提供出浮现了哪种类型的变差的线索，供我们采用相应的措施u 能力指数的计算基于如下假设条件:n 过程处在记录稳定状态u 每个测量单值遵循u 正态分布规格的上、下限是基于客户的规定u 测量系统能力充足u 如果理解关满足了这些假设后，能力指数的数值越大，潜在的客户满意度越高n过程能力分析的用途 -设计部门可参照目前之制程能力，以设计出可制 造的产品 -评估人员、设备、材料与工作措施的合适性 -根据规格公差设定设备的管制界线 -决定最经济的作业方式 过程控制和过程能力目的:过程控制系统目的,是对影响过程的措