石油化工装置液化烃管道配管设计

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1、1、石油化工装置液化烃管道配管设计应符合GB 5 0 3 1 6 、SH 3 0 1 2 和SEPD 0 0 0 1 中的有关配管设计的规定。2、液化烃管道,除必须采用法兰连接外,应采用焊接连接。3、液化烃管道不得穿越与其无关的装置、生产单元、设施和建筑物,液化烃的采样管道不应引入化验室。4、液化烃管道应架空或沿地敷设。如受条件限制必须在管沟内敷设时,必须采取填砂等防止气体在管沟内积聚的措施或防火措施,并在进、出装置及厂房处密封隔断,管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。5、液化烃管道布置在多层管廊上时,应设在下层,不得与高温管道相邻布置,与氧气管道平行敷设时宜用不燃物料管道隔开,或保持不小

2、于2 5 0 mm 的净距。 6、液化烃管道的低点排凝和高点放气,应设两道闸阀或设一道闸阀并加丝堵、管帽或盲法兰。 7、液化烃管道横穿铁路或道路时应敷设在套管内。套管上方最小覆盖厚度,从套管顶到轨底不应小于1 . 4 m,从套管顶到道路表面不应小于1 . 0 m,套管应伸出铁路或道路两侧边线0 . 5 m1 . 0 m。在套管内的管道上,不应有焊缝。否则,应加强焊缝无损检测。8、下列部位的液化烃管道应隔热: a ) 长时间处于太阳照射的泵入口管道; b ) 长时间处于太阳照射的泵出口管道且无安全阀保护; c ) 调节阀、安全阀后的管道; d ) 生产工艺需要的管道。9、在两端有可能关闭且因外界

3、影响可能导致升压的液化烃管道上,应设隔热层和安全阀,安全阀出口管应接至低压气体泄放总管。1 0、液化烃管道的停工泄压管公称直径DN5 0 时,应从上方4 5 顺流向斜接至低压气体泄放总管。1 1、液化烃管道的停工吹扫,应连接固定氮气吹扫管。凡考虑停工切割或焊接的,还应设蒸汽吹扫接头并加盲法兰或丝堵。1 2、液化烃管道的热补偿,宜为自然补偿或采用“”型补偿器。1 3、液化烃管道宜用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面。1 4、液化烃管道属SHB 类管道,但从安全考虑,其射线探伤数量宜予增加,转动口不得小于2 0 %,固定口为1 0 0 %。15、气体、热力管线布置在上层,低温、液化烃管线布置在底层。16、

4、介质的火灾危险性和毒性 1)介质的可燃易爆性火灾危险性分类:可燃气体分为甲、乙两类 :与空气的混合物的爆炸极限下限 10(体积比)的为甲类,10(体积比)的为乙类; 可燃液体分为甲A/B、乙A/B 、丙A/B三类六段: 甲A类为液化烃。所谓液化烃是指15时,蒸汽压0.1Mpa的烃类液体及其它类似的液体。17、进、出装置的可燃气体、液化烃、可燃液体的管道,在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板,在隔断阀处应设平台,长度等于或大于8m的平台,应在两个方向设梯。 液化石油气管道系统1 液化石油气管道应选用10号、20号钢或具有同等性能材料的无缝钢管,其技术性能应符合现行国家标准输送流体用无缝钢管GB 8

5、163的规定。管件应与管子材质相同。2 管道上的阀门及其他金属配件的材质应为碳素钢。3 液化石油气管道组成件的设计压力不应小于2.5MPa。4 管子与管子、管子与管件、(弯头、三通、大小头等)的连接应采用焊接。5 管道与储罐、容器、设备及阀门的连接宜采用法兰连接。18、液态液化石油气在管道中的流速,泵前不宜大于1.2m/s。泵后不应大于3m/s;气态液化石油气在管道中的流速不宜大于12m/s。19、渣油加工两套常减压装置减压渣油313.33 万吨/年,作为延迟焦化、渣油加氢原料,加氢后渣油作催化裂化原料,催化油浆作为自用燃料油。GB/T 20801.6-2006附录A安全泄放装置的计算:第2.

6、2条液化气体的容器和管道系统安全泄放量a)无绝热保温层时,安全泄放量W=2.55(10)5 F(A1)0.82/qb)有完善的绝热保温层时,安全泄放量W=2.61(650-t)(A1)0.82/q式中:F系数。地面以下用砂土覆盖时,F=0.3;地面以上,F=1.0;大于10L./(m2.min)喷淋装置下时,F=0.6。A1容器受热面积(m2)t泄放压力下介质的饱和温度()常温下绝热材料的导热系数kJ/(m.h.)保温层厚度(m)q在泄放压力下,液体汽化潜热(kJ/kg)安全阀的最小泄放面积A=W/(5.1K1(P1-P2)0.5)式中:K安全阀的额定泄放系数,全启式安全阀K=0.60.7;微启式安全阀0.250.35。1安全阀入口侧的液体密度(kg/m3)P1安全阀的最大泄放压力(MPa)P2安全阀出口侧压力(MPa)对于液化烃管道上的安全阀一般设微启式的安全阀,A=dh式中:d安全阀阀座内径(mm)h安全阀的阀瓣开启高度(mm)由A按制造厂产品资料选取安全阀。

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