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1、. . . . 课程设计报告书题目：用于注射台阶端盖的成型模具设计目录一、选题背景4二、方案论证42.1 设计说明42.2 设计任务52.3 设计流程5三、过程论述53.1 塑件分析53.2拟定模具的结构形式和初选注射机63.3 浇注系统设计103.4 成型零件的结构设计与计算143.5 模架的确定和标准件的选用193.6 脱模推出机构的设计223.7 冷却系统的设计243.8 合模导向机构的设计25四、结果分析25五、课程设计总结27参考文献28用于注射台阶端盖的成型模具设计一、选题背景塑料工业是一门新兴，是随着石油工业发展应运而生的。塑料制品在工业中的应用日益普遍，这是由于他们具有一系列特
2、殊的优点所决定的。塑料密度小，质量轻，大多数塑料与钢材、铝材等金属材料比起来，在同样的体积下，塑料制品要比金属制品轻的多。此外，塑料减摩、耐磨与减震、隔音性能也比较好。通过模具设计可以加深对模具的认识，使我们对专业知识有了更进一步的了解，清楚注塑模具设计的基本思路，注意到设计中的细节问题。二、方案论证(设计理念)2.1设计说明：台阶端盖如图1所示，采用PP作为原料。图1 台阶端盖技术要求：1）塑料不允许有变形、裂纹；2）脱模斜度 301；3）未注圆角 R2R3；4）壁厚处处相等；5）未注尺寸公差按所有塑料的高精度级查取。2.2设计任务：拟定成型工艺，正确选用成型设备，根据塑件技术要求，提出模具
3、结构方案。正确确定成型零件的结构形状、尺寸与技术要求。装配图 1(A0或 A1) ，成型零件工作图： 45(凸模、凹模、型芯等 )，采用CAD软件绘图， 1手工绘图，设计说明书一份。2.3设计流程如图1所示。材料分析以与塑件分析注塑机型选择浇注系统设计推出机构设计模架选择成型零部件设计冷却系统设计合模导向机构设计图2设计流程图三、过程论述3.1 塑件分析3.1.1所用材料PP为全同结构，具有高度的结晶性。部分特性如下表1所示。表1 PP特性表熔点T/分解温度T/成型收缩率成型温度/密度/ gcm-31763501.0-2.5%160-2200.913.1.2成型特性：(1)成型收缩率：1.0-
4、2.5% 成型温度：160-220；(2)结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解；(3)流动性好，但收缩围与收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形；(4)冷却速度快，浇注系统与冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形；(5)塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。3.1.3注塑工艺：表2 注塑工艺表项目PP注塑机类型螺杆式螺杆转速/（r/min）3060喷嘴形式直通式喷嘴温度/170190料筒前段温度/180200料筒中段温度/200220料筒后段温度/160170模具温度
5、/4080注射压力/MPa70120保压力/MPa5060充模时间/s05保压时间/s2060冷却时间/s1550成型周期/s401203.1.4塑料制件分析。应用proE作出三维图，并求得相关参数。图3 制件三维图 图4 制件参数3.2拟定模具的结构形式和初选注射机3.2.1 分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性与精度、嵌件位置形状以与推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：(1) 分型面
6、应选在塑件外形最大轮廓处。(2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。(3) 保证塑件的精度要求。(4) 满足塑件的外观质量要求。(5) 便于模具加工制造。(6) 对成型面积的影响。(7) 对排气效果的影响。根据结构要求以与设计原则，制品分型面设计如图5所示。分型面图5 制品分型面示意图3.2.2 型腔数量和排位方式的确定型腔数量的确定由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。同时考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以与制造费用和各种成本费用等因素，初步确定为一模两腔的结构形式。型腔排列形式的确定采用平衡对称分布，如图6所示。图6 型腔排列示
7、意图模具结构形式的初步确定本模具设计为一模两腔，推出机构初选推杆推出方式，因本塑件较大，在每个塑件上作用四根推杆，确保制品在推出过程中不变形不损坏。浇注系统设计时，流道采用平衡式，浇口的位置选在分流道延长线上，直接与型腔相连，这样便于塑料流动。动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。综上分析可确定采用单分型面注射模。3.2.3 注射量型号的确定注射量的确定塑件体积：塑件质量：=0.9159.93=54.54g 浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2倍-1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单且较短，因此浇注系统的凝料按塑
8、件体积的0.3倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔料的总体积为：选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为：由参考文献1式（4-18）。根据以上计算，初步选择公称注射量为250，又根据模具厚度的考虑，选择注射剂型号为SZ-250/125的卧式螺杆注塑机，其主要技术参数见表3。表3 注射机技术参数指标参数指标参数理论注射容积/270最大成型面积/500螺杆直径/mm45移模行程/mm360注射压力/MPa160最大模具厚度/mm550螺杆转速/（r/min）10200最小模具厚度/mm150注射时间/s2拉杆空间/mm415415塑化能力/(g/s)18.9顶出力/kN
9、70kN注射速率/(g/s)110推出形式/mm中心与两侧推出合模力/kN1250锁模形式双曲肘喷嘴球半径/mm15喷嘴口直径/mm4定位孔直径/mm160模板尺寸/mm598520注射机相关参数的校核注射压力校核。查参考文献1表4-1可知，PP所需注射压力为70120MPa,这里选用100MPa的注射压力，注射机的公称压=160MPa,注射压力安全系数k=1.251.4,这里取1.4,则：=1.4100=140MPaP，所以注射机注射压力合格。锁模力校核。塑件在分型面上的投影面积114445=12716.54mm浇注系统在分型面上的投影面积，即浇道凝料在分型面上的投影面积数值，可以按照多型腔
10、模具的统计分析来确定。是每个塑件在分型面上的投影面积的0.2-0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取=0.2。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则1.212716.54=30519.70mm模具型腔的胀型力F，则:F=AP=30519.7035=1068.19kN式中，P是型腔的平均计算压力值。P是模具型腔的压力，通常取注射压力的20%-40%，大致围为28Mpa-56Mpa。对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。PP属于低黏度的塑料且塑件有精度要求，故P取35Mpa。由表2可知该注射机的公称锁模力F=1250kN，锁模力安全系数
11、k=1.11.2这里取1.1，则取,所以注射机锁模力kF=1.11068.19=1175kNF，满足要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。3.3浇注系统设计3.3.1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。1. 主流道设计要点1）为便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角=26。壁表面粗糙度 一般为Ra=0.8。2）为防止主流道与喷嘴处溢料与便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为R
12、2=R1+(12)mm,凹入深度35mm。3) 为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径r=13mm。4) 主流道长度L应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，一般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，一般不大于60mm，粗取L=50mm计算。5) 因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的 主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理，一般选用T8、T10制造，热处理硬度为HRC5055。2.主流道尺寸1）主流道小端直径d =注射机喷嘴直径（0.51）=4（0.51），取D =2.8mm。2）主流道大端直径 D =d+2L主t
13、an(/2) =6.3mm式中=4。3）主流道球面半径SR0=注射机喷嘴球头半径（12）=10（12），取SR0=12mm。4）球面配合高度 h=3mm。5) 主流道当量半径 如图7所示。图7主流道浇口套的结构形式由于本模具主流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较宜，其定位圈结构尺寸如图8所示。图 8定位套图3.2.2主流道衬套的固定主流道衬套的固定形式如图9 所示。图9 浇口套和定位圈3.3.2分流道设计 分流道是主流道和浇口之间的通道，起分流和转向的作用。分流道在分型面生的布置与型腔排列密切相关，有多种不同的形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模
14、力力求平衡。本设计采用平衡式流道布置，以使塑料熔体经分流道能均衡的分配到2个型腔和避免局部膜胀力过大影响锁模。分流道的布置形式为了尽量减小在流道的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。分流道长度分流道的长度应尽可能短，且少弯曲，便于注射成型过程中最经济地使用原料和降低注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件溶体尽快地分配到各个型腔，因此采用平衡式分流道。分流道长L=45mm。分流道的当量直径流过分流道塑料的质量：=0.9159.932=109.08g该塑件的壁厚为2毫米，质量小于200g，按经验公式来计算分流道的直径D=0.2654m（L）=
