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1、目录1 工程概况11.1 工程简介11.2 编制依据12 主要工程数量2施工安排2工期安排3资源配置32.1 人员配置32.2 机械配置43 模板配置5施工方法53.1 工艺流程图53.2 台座73.3 钢筋制作绑扎103.4 波纹管安装113.5 模板安装123.6 预应力筋穿束153.7 混凝土的浇筑154 预应力箱梁张拉20质量预控与通病防止294.1 壁厚超差294.2 梁顶面裂缝294.3 漏浆：305 预应力施工常见问题及处理措施30质量保证措施355.1 管理体系356 质量保证措施36安全保证措施37文明施工及环境保护391工程概况1.1 工程简介本工程预制箱梁共有176片、车
2、站轨道梁36片，预制箱梁分为30m、27.5m、25m3种形式，轨道梁分为10m、15m、20m3种形式。区间预制箱梁梁高1.9m,顶板宽度3.28m(含两侧各25cm预留筋)，底板宽1.5m,腹板厚度2540cm底板厚度2130cm,顶板厚度25cm车站轨道梁梁高1.2m,顶板宽3.8m,底板宽1.7m,腹板厚度25cm,底板厚20cm顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150t,20m轨道梁重量80t。编制依据城市桥梁工程施工质量验收规范DJG08-117-2005建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001公路桥涵施工技术规范(JTJ/TF50-2011)后张预应力施工规程(DBJ
3、08-235-1999-75)混凝土结构工程施工质量验收规程(GB50204-2002)预应力混凝土结构设计规程(DGJ08-69-2007)预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370-2007)钢筋混凝土用热轧光园钢筋(GB1499.1-2008)钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499.2-2007)钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)混凝土外加剂应用技术规范(GB50119-2003)铁路混凝土工程预防碱一骨料反应技术条件（TB/T3045）1.3主要工程数量序号类型型号单位数量备注1预制箱梁30m榀140229.598m榀2327.5m榀2425m榀325轨道梁20m榀861
4、5m榀22714.4m榀2810.6m榀2910m榀22施工安排本工程区间预制箱梁、车站轨道梁全部采用预制厂预制，预制箱梁分四批预制，轨道梁分两批预制。预制箱梁共设20个台座，每8天一个循环，生产能力1.5片/天。最大存梁能力70片梁。第一批预制梁：光明路站夏前泾34片，徐公桥路纵五路22片。第二批预制梁：纵五路光明路站32片，光明路站轨道梁20片。第三批预制梁：起点徐公桥路46片。花桥站轨道梁16片。第四批预制梁：夏前泾花桥站30片，花桥站终点12片。3工期安排第一批预制梁（光明路站夏前泾34片、徐公桥纵五路22片）：2011.10.102011.11.24，共56片，工期45天。第二批预制
5、梁（纵五路光明路站32片、光明路站轨道梁20片）:2011.11.252012.1.4，制梁52片，工期40天。第三批预制梁（起点至徐公桥路46片、花桥站轨道梁16片）：2012.1.52012.2.29，制梁62片，工期55天。第四批预制梁（夏前泾花桥站30片、花桥站终点12片）：2012.3.12012.3.31，制梁42片，工期30天。4资源配置4.1人员配置预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁厂进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。序号职务数量备注1厂长12副厂长13质检员14技
6、术员25安全员16施工员27试验员18钢筋工509模板工4510混凝工3011张拉工1512移梁工813合计1574.2机械配置序号名称型号数量备注1龙门吊160t1台2龙门吊10t1台3电焊机BX5008台4钢筋切断机GQ40A2台5钢筋弯曲机GW40-12台6卷扬机5t2台7插入式振动器ZN50Z20个8插入式振动器ZN30Z10个9附着式振动器1.5KW60个10张拉设备QY2506台11高压油泵ZB10/5006台12对焊机un-1001台4.3模板配置序号模板类型型号数量备注1区间预制梁外模2套内模3套端模2套2车站轨道梁外模1套内模1套端模1套3台座底模20套5施工方法5.1工艺流
7、程图5.2台座底模为在场地内原有基础混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。底模计算:底模承载最大受力部位为梁端70cm范围内实芯混凝土，混凝土方量为2.5m3,分配到16槽钢均布荷载23KN/m:6.3槽钢均布荷载21KN/M为安全起见，分别对16、:6.3槽钢进行简支梁验算。d=23KN/MHI.AL-l.5m7jf)u:16槽钢跨度为1.5M截面为普槽16截面lx=9.345e+006mm4截面Wx=116813mm3面积矩Sx=69575mm3腹板总厚8.5mm塑性发展
8、系数丫x=1.05整体稳定系数b=0.6由最大壁厚10mm得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f=215MPa截面抗剪强度设计值fv=125MPa剪力范围为-18.1777-18.1777KN弯矩范围为-6.81663-1.99219e-007KN.M最大挠度为0.829917mm（挠跨比为1/1807）由Vmax*Sx/(lx*Tw)得计算得最大剪应力为15.9219MPa满足!由Mx/(丫x*Wx)得计算得强度应力为55.5765MPa满足！由Mx/(b*Wx)得计算得稳定应力为97.2589MPa满足！L=0h7m1UHHUhFTE丁q=21KN/M7HTJh槽钢跨度为0.7M截面为普槽6.3
9、截面Ix=512000mm4截面Wx=16254mm3面积矩Sx=9707.4mm3腹板总厚4.8mm塑性发展系数丫x=1.05整体稳定系数b=0.6由最大壁厚7.5mm得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f=215MPa截面抗剪强度设计值fv=125MPa剪力范围为-7.72786-7.72786KN弯矩范围为-1.35238-0KN.M最大挠度为0.654463mm(挠跨比为1/1069)由VmaxxSx/(IxxTw)得计算得最大剪应力为30.5247MPa满足!由Mx/(丫xxWx)得计算得强度应力为79.2407MPa满足!由Mx/(bxWx)得计算得稳定应力为138.671MPa满足!由
10、于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。5.3 钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束
11、绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm.绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强。绑扎钢筋时注意预埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d,双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干
12、净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm,用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置然后安装波纹管，波纹管用“#”形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位筋每隔0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。5.4 波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设
13、计给定的坐标将波纹管用“#形”定位筋进行固定，定位筋用8冈筋，曲线段每50cm道，直线段每80cm道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。
14、用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。5.5 模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm,表面平整度3mm,轴线偏位5mm,模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高Omm,纵向位移Omm。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好,吊装模板并加固。在模板安装时,注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形,砼浇筑前检查预埋件位置,特别是支座板设置是否准确水平
