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1、北京新机场飞行区场道工程（XX标段）道面混凝土试验段施工方案编制人：审核人：审批人：日 期:北京新机场项目部目录一、编制依据11、设计文件12、标准和规范1二、工程概况1三、试验段概述11、试施工目的12、试施工操作流程23、试施工内容2四、试验段总体部署及资源配置21、平面位置22、施工时间23、施工程序24、机械组合25、人员组合2五、技术参数31、混凝土配合比32、道面混凝土混合料质量要求33、施工技术要求3六、施工工艺及方法41、施工工艺流程图42、施工方法及要点4七、施工质量控制标准8八、安全文明施工注意事项92一、编制依据1、设计文件1。1北京新机场飞行区场道工程XX标段施工图设计
2、；1.2北京新机场飞行区场道工程XX标段施工组织设计；1.3北京新机场飞行区场道工程XX标段施工合同文件；1。4北京新机场飞行区场道工程XX标段施工进度计划;2、标准和规范2.1民用机场飞行区技术标准（MH50012013);2.2民用机场工作区土石方与道面基础施工技术规范（MH5014-2002）；2。3民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范（MH50062015）;2。4民用机场飞行区工程竣工验收质量检验评定标准（MH5007-2000）。2。5公路工程集料试验规程(JTGE422005）；2。6公路土工试验规程（JTG E402007）;2.7水泥胶砂强度检验方法(GB/T 176
3、711999）；2.8工程测量规范(GB 500262007) ;2.9水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法 (GB/T13462011）；2。10国家现行的其他有关规范及标准。二、工程概况本工程水泥混凝土道面主要用于新建跑道道面、滑行道道面面层、道肩面层、围场路及除冰坪面层等工程.道面、道肩面层水泥混凝土板设计28d弯拉强度分别为5。0MPa、4。5MPa.三、试验段概述为确保北京新机场场道XX标段跑道、滑行道、除冰坪等部位混凝土面层质量,为道面混凝土大面积施工提供可靠依据，将对施工中的关键工序、难点工序先进行试验段施工，通过试施工对每道工序操作人员进行考核、培训.1、试施工目的通过
4、试验段施工,目的是为了检验如下内容：（1)水泥混凝土混合料搅拌工艺：检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。(2）水泥混凝土混合料的铺筑:确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平和做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝的最佳时机。（3）通过不同毛刷的对比，确定大面积混凝土施工采用的毛刷.(4）测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。根据现场原材料生产量编制、调整施工进度计划.2、试施工操作流程通过“试施工方案编制试验方案审核试验段实施试验段
5、总结确定可靠的参数、工艺方法以及改进建议编制正式施工方案及质量控制措施”的操作流程，以确保试验段、样板段的实施程序化、制度化。3、试施工内容混凝土配合比设计、混凝土原材料控制、钢（木）模板支立、混凝土拌和、混凝土运输、混凝土浇筑、混凝土做面、拉毛、模板拆除、混凝土养护、切缝及资源配置等。四、试验段总体部署及资源配置1、平面位置根据本工程施工特点，同时考虑到本工程总体部署，本次试验段位置拟定在快速出口滑行道G滑1段，西侧第二条边仓，坐标A:5901。5286033。842/B：4347.4224417.958，分仓长度150m,分仓宽度4.0m，面积600m2，道面板厚度38cm，共228m3.
6、2、施工时间于2017年5月2日上午9点开始试验段施工，至2017年5月12日结束，施工历时10天，混凝土龄期7天、28天后进行混凝土抗折试验，同时进行混凝土抗冻融试验。3、施工程序根据本工程特点，由南向北进行施工。采用先施工独立仓（模板）,后填档的施工方式，填档采用错缝施工，与相邻板块横向施工缝至少错开一至二块混凝土板块。4、机械组合3m3混凝土搅拌站1套,装载机1台，排式振捣器、滚筒、条夯、毛刷、防雨棚等小型机具及相关的测量、试验、检测仪器。5、人员组合拌和站4人、驾驶员7人、挖掘机司机1人、排振1人、补料6人、行夯2人、平板振捣器2人、滚筒4人、铝合金尺2人、木抹4人、铁抹6人、拉毛2人
7、、电工1人、切缝工2人、施工员1人、质检员1人、安全员1人、装载机司机1人、试验员1人、模板工10人、测量工2人、杂工10人。总计69人。6、 现场质量控制小组为保证道面混凝土施工质量，项目部特别成立以项目经理侯俊刚为组长的质量控制小组，并在公司有关部门进行备案，小组成员均有丰富的场道施工经验，具体组成成员如下:组长：XXX副组长:XXX XX组员：XX、XX、XX、XX、XX五、技术参数1、混凝土配合比根据北京中企卓创科技发展有限公司的道面混凝土配合比验证报告,每方混凝土材料用量如下：水泥330Kg，砂子585Kg，1631。5mm碎石1002Kg，4。75-16mm碎石429Kg，水132
8、Kg，外加剂6。6Kg。2、道面混凝土混合料质量要求混凝土配合比,应按设计要求保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混合料和易性的要求,在冰冻地区还应满足抗冻性的要求。道面混凝土强度以28d龄期抗折强度5.0MPa为标准。混凝土抗冻等级不低于F300.现场施工使用的配合比，宜按设计强度1.101。15倍进行配制。在施工时，应测定现场粗、细集料的含水率，将理论配合比换算为现场施工实际配合比，作为混凝土配料的依据.3、施工技术要求（1）混凝土配料误差为：水泥-1%，水1%，砂、石料2。 （2）拌和时间不小于60s.(3）混合料从搅拌机出料到卸放在铺筑现场的时间最长不超过30min。 （4）松铺系数按照
9、1。101。15控制，每段摊铺长度不宜超过150m。 （5）填档混凝土的时间，应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起,其最早时间应不小于规范规定。（6）混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面(不包括拉毛）允许的最长时间，应符合规范的规定。(7）混凝土养护采用无纺土工布和养护膜养护，独立仓浇筑后采用覆盖无纺土工布湿治养护。当填仓完成后，将独立仓与填仓部位换盖养护膜养护。养护时间不得小于14d.六、施工工艺及方法1、施工工艺流程图水泥混凝土道面面层施工工艺见下图。水泥混凝土面层施工工艺流程图2、施工方法及要点2.1模板制作、安装及填仓在验收通过后的水泥碎石基层上，使用电子全站仪
10、，根据道面分块尺 寸和位置测定出各分块交点，并用墨斗在实地弹线连接作为模板平面位置的依据，模板的高程使用水准仪进行控制。模板采用钢模板，在道面的弯道部分、异形块部位选用木模.钢模板采用5mm厚冷轧钢板冲压制成，并加工成阴企口形式，长度以5m为主,跑道中间5条纵缝模板采用平缝加传力杆形式。钢模板支撑为4个焊接角钢三角架与3个法兰交叉支撑。木模板采用烘干的松木或杉木,厚度为23cm,内壁、顶面与底面刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。立模采用“支行、空行”的支模形式。由于混凝土道面模板拆除需要一定的时间，而切缝时间较模板拆除时间早，为避免因切缝不到边而造成的混凝土板边部破损且不损坏钢模板，在立模时每4块
11、板在道面板切缝的位置设置一块接头夹板。夹板预留孔口，支立时与模板之间用螺栓栓紧,上部用泡沫胀缝塞紧。浇筑完毕，达到规定切缝时间后,在预留位置先进行切缝，即每隔4块板先进行切缝，待拆模后再补切至设计缝深.模板采用钢钎固定，钢钎打入前先用电锤钻孔，再将钢钎打入水泥碎石基层中。采用硬木块支垫模板，模板支好后，用水准仪进行检查、调整。模板调整完毕后,即进行石屑找平层施工.石屑找平层采用洒水、平板振捣器振实，施工完成后在模板内侧涂刷脱模剂以利于拆模。在混凝土铺筑过程中，设专人跟班检查,发现模板变形及有垂直和水平移动等情况，及时纠正.模板底部用油毡折成90阻挡,防止浇筑混凝土时漏浆。封头模板在支立传力杆时
12、,采用传力杆托架进行支撑，使传力杆在同一水平线上。传力杆架立好后，禁止扰动传力杆。在进行填档施工时，应在混凝土板块侧面涂刷沥青，并清除板块底部封堵砂浆，洒水湿润填仓内接触面，同时为防止在浇筑填仓时对相邻道面板块的破坏，我单位将严格按规范规定的时间浇筑填档混凝土。2.2混凝土拌和及运输(1）混凝土拌和拌制混凝土时，严格按试验室签发的混凝土配合比校正通知单进行配料，严禁擅自更改。每罐混合料卸净后，方可向搅拌筒内投料.搅拌时间不小于60s。应以混合料搅拌均匀，外观颜色一致为准。在混凝土拌和过程中，根据气候条件定时地测定砂、碎石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；必须采取措施保持骨料含水率稳定。砂的含
13、水率应控制在6以内.在降雨的情况下,相应地增加测定次数,以便随时调整混凝土的加水量。同时在拌和过程中对混凝土维勃在稠度进行检测。（2）混凝土运输混合料采用自卸汽车以最短的时间运到铺筑地段。对所有投入施工的车辆应定期检查、维修，选用车况良好的车辆投入施工.2.3混凝土摊铺及振捣布料方式采取正向方式，自卸汽车正向倒退驶入摊铺道，直接把混合料卸入仓面，边行走边卸.摊铺时混合料需预留振实的坍落度,坍落度由现场试验确定。混凝土振捣主要采用自行式高频排式振捣机，施振前先对位，调整棒头高度。起步振捣时间应略长,然后按不大于0.80.1m/min的速度匀速行进，实施全宽全厚振捣.混凝土板边部和端部用2.2kw
14、插入式振捣棒进行辅助振捣.在振捣过程中，需辅以人工找平，挖高补低，再次振捣，以求振捣工序完毕后,呈现出既有乳浆又大致平整的表面。2.4混凝土整平、揉浆、找平、做面及拉毛排式振捣机振捣完毕后，用1。1kw小平板拖振12遍进行压石、提浆和初步整平,对经过振实的混凝土表面，用单根木制、底面镶有钢板的全幅式振动行夯在混凝土表面上缓缓移动，往返整平、揉浆，直至表面完全平整。整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程,在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于3。0m的直尺测试表面的平整度，最后用特制的铝合金进行找平,将表面上多余的水和浮浆予以清除。浇筑填档混凝土时，在进行行夯和滚筒
15、下必须放置一层薄铁皮，用以保护已浇筑的成品混凝土。施工时,在浇筑仓面上每一段中行夯整平与滚筒揉浆工序施工完毕后,行夯与滚筒应尽量避免停在道面接缝上。做面采用3道木抹2道钢抹,并配合铝合金刮平尺施工工艺.前两遍用木抹搓揉，将砂子压入板面、擀出表面泌水,挤出气泡，然后用木抹进行整平，使泛浆更均匀分布在混凝土表面，浆厚达35mm。最后两遍用钢抹进行压砂收浆,消除砂眼，使板面密实，并消除板面残留的各种不平整印痕，同时加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。首道木抹抹面后,应用套筒按照每块板不少于6点（起始板块为9点)进行提浆厚度的检测，并确保砂浆厚度控制在35mm以内，超过标准时应采用换料重振实等方法处理.水泥混凝土道面采用人工拉毛，毛刷用2。5mm粗的尼龙丝编制，每根长15cm,将尼龙丝分两排逐根排放，在端部用胶水粘牢防止错位，两排间距5mm，用长度为5060cm两片杉木条将尼龙丝加紧，固定部位长3cm，保证尼龙丝的有效长度为12cm,然后用一根长竹竿连接.由5米长铝合金尺做为导
