软体家具产品暂行标准

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1、产品质量暂行标准（临时使用）皮革瑕疵定义：l 虻眼- 由牛虻导致的伤口。一般为很小的自然圆形。l 烙印- 使用热铁烙印在牛皮上的一种很容易辨认的笔标记l 孔完全穿透皮的一个口子l 开口- 可以用手指感觉得到的皮面裂浆和深度刮伤。l 伤疤- 伤口复原之后留下的痕迹l 起皱- 由于牛的变老导致的皮面上起皱l 变薄-在革厂的机械制造中，某些地方的皮会变的比周围要薄。不需要修正涂层来匹配周围的涂层颜色l 条纹- 革厂机械制造过程中出现的瑕疵。所有用于沙发的皮革/布料、风格、颜色、纹理、花样均以客户提供的原样或者工厂打样经确认签字样为准。标准是检验员最重要的第一个环节。皮：所有用于沙发的皮革必须经过专业

2、仪器的检测,测试项目包括:扩张强度、撕裂强度、断裂伸张率、擦色牢度（干擦和湿擦）、涂层粘着牢度、染料迁移、耐磨损牢度耐高温、耐低温断裂、耐光牢度、皮革厚度等。测试结果必须达到相应测试指标。否则拒绝使用于我公司的任何产品。二层：所有用的二层革与头层革匹配、包括纹理、着色和风格。包括以上与皮革的所有测试。仿皮移膜革：所有用于沙发的仿皮应达到质量要求（通过客户所指定的测试）其色泽在专用灯箱各光源下，都应该与正革匹配；方可使用。家具部位分区l “A”部位：客人可以看到的主要面。例如：脚、扶手面、前下、靠背的正面和顶部、扶手顶部、坐垫面和蹬边、里背。如果是可活动坐垫，那么坐垫的顶部、底部和四周都属于A部

3、位。l “B”部位：可见的次要面（客人有时候会看到的部位）。例如：坐垫侧边、扶手里、后封和扶手外封。l “C”部位：不明显的部位。例如：坐垫底部（除非是可活动坐垫，见”A”部位），坐垫所盖住的扶手里部位、拉链部位、椅子/沙发/组合的底部。 色差范围图例 检验时这样的色差可接受。 检验时这样的色差不可接受 “A”区和“B”区上都不接受上图所示的明显色差。 “A”区和“B”区上都不接受如上图所示的因折痕引起的色差这种皮的色差可以接受，但是不可以两种色差的皮同时做在同一沙发上，分开做是可以的。（如果产品上的皮是油蜡变风格的话，颜色要保持一致，色差范围取决于皮张质量和纹理）常规的毛向设定 皮张磨损和漆

4、面划伤 “A”区和“B” 区上都不接受上图所示的不良。条纹“A” 区和“B” 区上都不接受上图所示的瑕疵粒面效果的突然变上图所示的坐垫右上方边角有着明显不同的粒面效果，给人一种不协调的感觉。“A” 区和“B” 区上不允许这种粒面效果的突然变化肥纹皮（斑马纹）A区和B区都不可以使用上图所示的明显不良如果颜色不是很明显看出来，并用在B区后封座垫的内侧等上还是可以接受的，如上图所示。伤疤 A区部份地方和所有B区可以用如上图所示的愈合好的，平整的伤疤。 A区和B区不可以用如上图所示的愈合好的，但不平整的伤疤。 A区和所有B区都不可以用如上图所示的没有愈合好的伤疤。 A区和所有B区都不可以用如上图所示的

5、没有愈合好的伤疤。 平整的血筋所有部位上通常都可以接受,但是需要合理的分布和搭配，如果在一个很小的地方有着很明显的血筋则不能接受。而血筋也尽可能的放在扪制在不太紧的部件，如靠背是开松绵结构的，扶手包是开松绵结构的，不容易显现。客人要求除外。 所有A区和部份B区都不可以用如上图所示的牛脊导致的痕色差。 任何区域都不可以使用如上图所示的烙印伤疤 所有A区和部份B区都不可以用如上图所示的皮面变花。 所有A区和部份B区都不可以用如上图所示的油漆污染。 A区和B区都不可以接受如上图所示的，因为皮的皱折导致的露白。 任何区域都不可以使用如上图所示的，因加工不良导致的影响强度的伤疤。 沙发的扪制图片为靠背左

6、边顶部的不适当填充导致左边比右边低1”。公差范围为1/4”，这种明显而易见不对称不能接受。如果客人要求对花的，需要对花处理，如上图所示只是左右对知称而没有对花处理。 座垫的角落需要做到较密合，如左图的那样是不能接受的，右面的是下确的。 反包条导致的明显的波浪痕迹不能接受在任何区域。 不能有拉扣松脱和明显深浅不一致的现象。 扪制时没有将车缝线拉直不能接受 车缝线不直不能接受 扶手两边的皱折高度明显的不对称，不能接受。 任何部位上不允许枪钉和钉头外露,这将有安全隐患。 木架结构/弹簧和崩带的固定的重点提示：如果扶手面板是使用的夹板材料，除两端加边接木固定外，还需设法在中间增加支撑以加强结构。扶手上

7、横需要使用较硬，无大的节疤/腐朽的材料，并且两头需用木块加固结构。背架的后支撑端头需要切斜角，以保证扪制后不会有明显的实起。背框的结构需要增加三角固定，以保证结构。座框中横条需前后增加三角支撑，以保证结构。通常情况下每个座位为5根“S”簧。“S”簧需要使用两条纸包钢筋，要尽量打成一条直线，这样会让座感更稳定些，钢筋的尺寸在人座的位置中间。所有扶手内侧与座框相连部件不可以使用小块夹板，而需要使用实木或大块夹板，以保证结构。如果后中直板是夹板时，需尽可能的做成弧形，增强靠感。钉固定太靠边，很容易脱落，标准要求钉距离木头边沿不少于1/2”.这样的S簧固定方式是不对的，钉没有完全钉下去。这才是标准的固

8、定方式，钉固定的尺寸和的深度都正确。如果沙发框的横条是如右图那样固定在连接木的下面，需要在下面加镙丝固定，以防止脱落。如果如右图那样是固定在边连接木的上面，则可以直接打枪钉固定。组脚的三角木不可以完全的平接，如果如左图的平接则需要增加三角木或连接木固定，以防止脚受力时三角木会脱落。最常用的做法是如右图那样固定。宝塔簧的下面需要垫毛毯，以增加磨擦，减少异响。通常情况下每个座位于有9个宝塔簧。固定宝塔簧的绳子需要牢固，并从下往上固定，以保证受力时不会被磨擦断。所有的崩带需要编织并拉紧，以增加结构的稳定性，减少异响。所有部位都不能接受皮太松的问题所有部位上都可以接受如果在一个很小的地方有着很明显的血

9、筋则不能接受布艺质量检验标准一、 布艺的分类规定：1、 机织布：I类：普通织物（除平方码重量小于8盎司的轻薄印花棉织物）；II类：机织绒织物（如雪尼尔布）、簇绒织物、植绒织物；III类：平方码重量小于8盎司的轻薄印花棉织物。2、 针织布：粗号针织布：每英寸等于或小于15纵行数或横列数的纬编或经编针织品；二、布/皮的测试方法及标准以测试室为准：布沙发套验货重点绒布质量：1、 每卷布的颜色是否与客户确认样有较大差别；且卷与卷之间的色差是否达到四级以上。2、 布面上有无较多疵点如线头、接头、接点、断纬、缺经、粗纱、带纡 、跳纱等。3、 布面上的花型及花纬是否与客户的确认样一致。4、 要求布面上花的位

10、置及花纬的大小尽可能一致。裁剪所有用于生产的皮的色泽应在客户确认的深浅范围内。任何超过客人确认的产品不得使用。（特别是油、蜡变风格的皮）疵点的控制与要求。开口伤：对于全粒面的皮，由于皮面未经修补，故常常存在没有愈合的伤口，这类疵点会影响皮的牢度，不可用。烙印：对于全粒面和修面都可能有烙印，不可选用。虻眼：牛虻的叮咬，牛皮上有洞，不可用。手术疤：有缝合的痕迹，影响牢度。死皱：存在皮革的边缘部位，特别是牛腹部和脖子部位。腐烂：牢度不够，不可选用。血筋：过于严重的血筋皮,不可用.A部位不可用的疵点 (A部位是指: 坐垫正面和前侧, 靠背正面和上部, 扶手面及内侧, 前下.前扶手板等). 不同客户的具

11、体要求可能有差异.1、 较为严重的愈合伤.2、 数量较为集中的愈合伤.3、 尺寸过长的愈合伤.4、 愈合伤口同皮的色泽不一致的愈合伤.5、 特别是牛腹部和脖子部位不能存在于产品的A部位.6、 明显的色块,不可用于A部位.B部位皮革要求 (B部位是指: 扶手外侧, 后下, 坐垫四周除前侧外的另外三边, 靠背四周除上侧个的另外三侧等).1、 过于严重的愈合伤2、 数量大且过于集中的愈合伤.3、 弹性很大的肥纹皮.4、 做好色泽的自然过度,不充许有过大色差.C部位是指所有隐藏部位1. 腐烂的牢度不够的皮革不可选用2. 色泽有迁移情形皮革不可选用.3. 面积过大裂浆情形皮革不可选用.裁剪的具体标准1、

12、 裁剪用的生产模板应完整无缺,任何残缺的模板都应该及时更换.2、 对于有小范围可接受色差皮革,都应该注意同一部位的色泽自然过度.3、 严格按照A/B/C各部位的标准来控制皮面的疵点.4、 所有检验都应该有标准模板核对实样.5、 裁片对于产品的精准度是关键的一环,任一检验员都应该严格控制产品尺寸精准度,及客户所制定的相对标准.缝制：1、 布艺类缝宽为1.2CM.皮革类缝宽为1.0CM2、 布艺类针距为7针每英寸。皮革类针距为6针每英寸。特殊产品除外。3、 刀眼对准，接缝对齐;无重针;无滑针,无脱针.4、 吃势均匀,且皮面无针眼露白情形.5、 嵌条圆滚.6、 花型朝向与样套一致。所有毛向/排向更改

13、须经客人认可.且缝合与标准相符。7、 以上均与客户的样套及样板为准。(殊多特殊工艺请参照确认样)8、 皮面无线头或污渍。9、 嵌条缝合好后要圆鼓,且要顺平.10、 双针线须平直,双针线要牢固,底面加扁带,(扁带颜色注意与皮革色泽对应，并长出尺寸不低于30MM).11、 所有产品使用线都要求与皮革色泽相符,除客人有特殊工艺外. 配线错误是工厂最易出现的问题. 客人所要求选用的进口线不可用国产线替代.12、 开缝与收口缝合地方必须打回针，且内缝合线宽度标准50MM。13、 底布缝制标签顺序需要按照具体的通知，顺序不可错误。木架： 1. 所有木架结构必需能通过结构牢度测试2. 所有选用材料都应控制含水率.木材在10%, 多层板在14%.3. 木架组装时布胶均匀,结构无异响.木架结构尽量选用三角板固定.4. 木架受力处,客人指定木材(硬杂木)材质,不可用松木替代，如：扶手面桦木或杂木料, 装脚板都应该选用多层板结构.5. 所选用锣钉连接部位必需沉入深度不低于四分之