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1、精益生产管理综合能力提升实务精 益 化 生 产 管 理综合能力提升实务*一、精益生产方式概论 二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作 四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本*
2、1.丰田生产系统的精神和意义一、精益生产方式概论 Lean Production精益生产 精益生产方式衍生于日本丰田生产方式(Toyota Production System),简称为TPS. 强调通过不断的改善活动,以提高企业的素质,创造利益,持续增长.具有实践重于理论,实绩与效果重于过程的色彩.它是在实践的过程中归纳出来的体系. 因其卓越的管理理念，与经营效率的高效，美国学者投入500万美金对其进行专门课题研究，并将其研究成果命名为“精益生产”，在台湾地区又称之为“NPS (New Production System)新生产方式”对人类的生产革命产生了长远影响。 * 丰田喜一郎于1937年
3、8月28日,从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本金的新公司”丰田自动车工业株式会社”. 社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于1954年在管理方面引进了一系列的全新生产方式, 这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（Just in Time）”.随着50年的逐步完善及成长,终于发展成丰田生产系统(TPSToyota Production System). 2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和.每部车利润达2000美金.远远超过通用每部车利润192美金及福特公司每部车赔1
4、8美金.至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司. *2.JIT生产体系结构图企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化设备的快速切换设备的合理布置标准作业和作业标准多能作业员良好外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加全员参加的改善和合理化活动（IE）*3. 丰田生产体系的八大指导思想丰田生产方式反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想（1）通过生产过程整体优化（2）改进技术（3）理顺各种流动（Flow）（4）杜绝超量生产（5
5、）消除无效劳动与浪费（6）充分、有效地利用各种资源（7）降低成本（8）改善质量 达到用最少的投入实现最大产出的目的。*4. 精益生产的五项原则Lean Manufacturing精益生产Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期*5. 精益生产的四大特质 1）拉动式准时化生产 2）全面质量管理 3）团队工作法(Teamwork) 4）并行（同步）工程 *6. 精益生产的十条准则
6、? 1) 消除浪费 ? 2) 使库存最小化 ? 3) 加速流动 ? 4) 授权给工人 5) 满足顾客需要 6) 把事情一次性做好 7) 由顾客需求拉动生产? 8) 使设计适应快速的变化 9) 与供应商结成伙伴10) 创造持续改进的文化 *7. 精益生产的四种途径消灭浪费是精益企业始终不逾的追求：向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以遵循下列四种途径：* 1）改进生产流程 (1)消除质量检测环节和返工现象 (2)消除零配件不必要的搬动(3)消灭库存2）改进生产作业(工作方法) (1)减少生产准备时间(2
7、)消除停机时间(3)减少废品产生* 3） 提高劳动利用率 提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训（工作轮调），交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于团队协作，及协调处理生产过程中的异常问题，减少本位主义的色彩。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度，及按装自动检测装置，确保了每一项操作，只能按照惟一正确的方法进行。 4） 向精细化精益生产转变 *8. 精益生产的三项 基本战略和展开方法 1）拓宽解决问题的能力?解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力。应透过经济动作
8、研究等的技术，尽可能将所有职工结合在连续改善过程中。* 2）减少系统的复杂性 ?产品、层次型组织结构和过程的复杂性，或加上深度，不仅使企业的管理和发展变得困难，而且使生产经营成本增加。引起复杂性的原因有：企业的复杂性和工艺加工深度太深；用户要求的复杂性；企业规模太大；组织层次太多：未来市场环境的不确定性和动态性;按功能别的组织分工结构太细太本位。* 3）合理的领导和控制原则 精益管理中，新的组织结构形式，以及面向职工的原则，要求领导方式的相应改变,要求将任务的责权和管理下放给承担任务的职工。（组织扁平化减少管理层，授权不必过度了解部属）例:指导长荣航空公司，在利 润中心协理之下只设课长,职员二
9、 级(共300余人的组织)* 1） 预防型的质量控制 9. 精益生产的七项基本理念 2） 价值创造链的集成 3） 单元化的生产组织结构 4） 团队协作 5） 反求工作 6） 相互对话 7） 可视化的通讯 *10. 精益生产的技术简介 A 1） 现场改善手法 (a) 1.1 工时计算 1.2 IE七手法 1.3 标准化 1.4 现场绩效PAC 1.5 工作教导与分解 1.6 工作改善与细部分解 1.7 价值工程与分析* 1） 现场改善手法 (b) 1.8 支持性分支工位 1.9 自动化,半自动化 1.10 防呆措施 1.11 自动供料上线 1.12 人因工程 1.13 供应链 1.14 生产布置
10、 1.15 组织扁平化,集成化* 2） 生产控制技术 2.1 JIT 2.2 看板 2.3 并行工程 2.4 混合生产 2.5 直通率 2.6 限制驱道式的现场排程 2.7 限制理论的团队协作管理* 3） 品管技术 3.1 6管理 3.2 统计品管(SPC) 3.3 QC 72项手法 (辅教20-图解) 3.4 零机率的拒收水准 3.5 抽样计划 3.6 检验与测试 3.7 供应商管理与辅导 3.8 问题分析与决策 3.9 QC Story (QCC)*一、精益生产方式概论 二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作 四、精益生产中如何利用五S来做好现场管
11、理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本*1.生产管理人员的职责与角色认识 目标的明确 分配资源 策略或行动方案的精细化 落实人选、明确细目责任2) 组织的文化及构建 扁平化组织、柔性化 组织 一个有效的组织，易于分工合作。1）精细化计划制订的进度表(辅教
12、01)* 3） 领导是从品德做起 指导作用 激励作用 协调作用 同理心作用 领导是确定所做的事是否正确 管理是有效地把对的事情做好 4） 改善人际沟通的方法 ? 要有勇气开口 ?态度诚恳 ? 提高自己的表达能力 ?选择合适的时机 ? 积极双向地进行劝说，追求众人的成功* 控制类型 事前控制、事中控制、事后控制 预防性控制和纠正性控制 反馈控制和前馈控制 集中控制、分层控制及分散控制 5） 控制*A) 何谓日常管理的维持 设定公司业务(工作)目标,并将全公司的工作连锁起来，并且,为了达成其效率及效果,将日常的过程管理，有制度地、有组织地去实施的事情，其基本精神在维持工作的稳定，凡是落后进度或低于
13、目标时，需及时纠正。2. 如何建立好管理的基础*B) 日常管理、项目管理在管理方面的关连表日常管理结果系之管理要因系之管理 态度问题点因为维持不够好而产生的不良率或索赔件数。订定管理目标及目标值 如QC工程图(控制计划) 上所定的要因均系日常管理项目 订定日常管理第一时间 对策或目标值一向如此随机项目管理 待改善的不良率损失费、新制品销售量等。 订定管理目标及目标值。 跨部门项目改善对策及细部展开,各自达成度之管理项目 订定每个对策及细部展开项目的目标或目标值。主动积极选定项目要找有改善的机会及能力*9C. 重点管理的掌握80%努琐力碎在多 数20%努重力要在少 数20%成绩80%成绩问题百分比成效百分比日常管理项目管理*D.利用限制理论来执行重点管理1）限制理论（TOC）的三个部份a） 一套问题分析与决策的方法TOC思考程序可用逻辑与系统化的方式回答
