FGD设备制造与验收规范方案

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1、 FGD设备制造及验收规范吸收塔部分 一、总则本规范是浙大网新公司参照德国及ISO标准并结合中华人民共和国国家标准及吸收塔工艺设计要求和制造而编制的。该规范明确了原材料进厂的检验、加工的主要方法、制造过程公差控制、预组装公差控制等以及与其相关的其他要求。设备制造必须认真贯彻本制造规范，制订的加工工艺方案、包装方案等技术文件必须遵循本规范。二、原材料检验与表面处理1、 原材料检验原材料必须附有原材料生产厂家提供的材质证明书，设备制造商按炉号对原材料进行复检，复检遵照有关国家标准进行；如果采用抽检方式，应征得监造人员的同意，并共同商定抽检原则及抽检比例。进口材料必须附有中国商检部门出具的检验证书。

2、上述的证明将作为质量保证的重要依据，存入质量保证文件。吸收塔所用原材料以板材为主，还有部分型材（H型钢、工字钢、无缝钢管等）。由于吸收塔内部表面需要涂衬防腐层，故对将敷内衬的设备部件的表面，在原材料采购、加工、成品出厂都有特殊的要求。制造商采购原材料应根据图纸所要求的规格进行，并且所购原材料应是国家大型生产厂家新近出厂的产品，对于库存材料原则上不能使用；若要使用，则必须得到监造人员的认可。2、 板材尺寸公差及板材表面要求、修补条件2.1 板材尺寸公差进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB70988规定。如若板材尺寸超过国家标准GB70988规定的要求或定货时采取定尺供货，则板材长、宽尺寸公差将

3、依据国家标准GB70988规定，厚度允差在参照GB70988的前提下，双方协商确定。2.2 板材表面要求、修补条件由于内衬工艺对板材表面的严格要求，故板材表面的原始状态显得相当重要。有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件和确定板表面要求及修补条件。表面状态：除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表21中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。虽然不管数量多少都是允许的，并且修磨后满足表21中1项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。如果缺陷部位的深度超过表21中1项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表21中2项要求，则

4、修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2%。表21板名义厚度e（mm）12缺陷最大许可深度（mm）打磨的许可深度（mm）3e80.20.38e150.30.415e250.40.525e400.50.8 注：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。 2）对于产品表面12.5m2或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25 m2。3、 型材尺寸公差及表面要求、修补条件3.1 型材尺寸公差进厂的原材料尺寸公差应满足有关国家或行业标准规定。3.2 型材表面要求、修补条件对于一般要求的型材表面原则上无特殊要求，但制造商在采购时应尽可能选择表面质量好的型材。对于

5、型材表面需要进行内衬施工的表面有必要确定表面状态的交货技术条件。为此，要确定型材表面要求及修补条件。表面状态：除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表22中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。不管数量多少都是允许的，但修磨后缺陷部位的缺陷深度满足表22中1项规定的最小厚度，且为被检面积的10%以下是许可的。若超过表22中1项所规定的限度，不管数量多少，都要进行修补，但其修磨面积最多允许为检验面积的2%；最大许可打磨深度见表22中2项，并且厚度低于最小允许厚度打磨面积的总和不超过表面积的2%。表22产品名义厚度e（mm）12缺陷最大许可深度（mm）打磨的许可深度（

6、mm）3e200.50.420e400.70.640e801.01.280e1601.52.0 注：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。4、 形位公差进厂原材料除了要满足尺寸公差外，同时也要满足原材料的形位公差如：板材的平面度、型材的弯度及扭曲度等要求，原则上不满足要求的原材料不能应用在制造的项目上，除非制造商有能力对原材料进行消缺，并达到国家有关标准的要求。5、 紧固件紧固件采购应根据图纸及相关的国家标准规定执行，对于有特殊要求的紧固件（如：采用热浸锌工艺）将按照下面要求执行。表面采用热浸锌工艺的紧固件其锌层厚度为40m，其检验位置如下：6、 平台钢格板平台钢格板将按照Y

7、B4001-98标准进行制造及检验，但锌层厚度最低不得小于75m。7、 预处理预处理工序分为原材料校整及表面处理工序，当原材料进厂时形位公差不能满足要求时必须首先清除表面粘附物后再进行校整工作。表面处理是材料腐蚀防护、挑选及确定符合内衬表面的重要部分。其作用：一是在加工制造过程中对表面进行有效的防腐保护作用，二是可以在加工前首先挑选及确定材料表面是否符合内衬表面的要求。材料表面处理可以采用表面预处理机械或手工方式，机械表面处理方式可以一次完成表面除锈（喷丸）及喷涂工序；手工方式主要采用移动式喷砂设备完成表面除锈再进行喷涂工序。虽然两种方法都可满足要求，但考虑到内衬表面的严格要求，推荐首先采用使

8、用表面预处理机械方式。材料表面的表面除锈等级及粗糙度检验应根据国际GB8923-88规定，除锈等级检验采用同参照物-国标中的彩色照片对比法，粗糙度检验采用粗糙度样板对照方式。喷涂工序的表面质量检验应根据国家的有关标准或规范，初次喷涂厚度不应超过最终要求厚度的1/2，厚度检测采用测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测（每一个喷涂表面）。当表面预处理后，应选择表面质量好的一面作为今后内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。三、加工制造尺寸及公差要求该规范规定了制造商在加工时应遵循的加工尺寸公差及形位公差，对于该类公差不必表示在网新公司设计的图纸上，对于特殊的公差要求，相应的公差将在图

9、纸上表示。3.1 加工方式：为了保证产品质量，有必要在加工前选择具备加工条件的制造商承担此项工作。原则上，制造商应遵循下列的加工方式：3.1.1 板材下料： 当板材厚度不大于10mm时允许采用放样+剪切方式或数控切割机下料；当板材厚度大于10mm时应采用数控切割机下料。3.1.2 型材下料： 对于如型钢及管材等材料应采用型材下料机或锯床下料。对于弯制加工后的材料下料可以采用放样+手工下料及必要的修磨方式。3.1.3 坡口加工：坡口加工应采用刨边机加工或刨、铣床加工方式。如该坡口不能采用机械加工方式，可以优先采用半自动切割方式，手工切割方式应尽可能避免，坡口所在位置实在无法使用非手工方式加工的除

10、外。3.1.4 焊接工作：各种的焊接方式都是被允许的，但优先选择气体保护焊，并满足焊透性要求。对于焊材的保管及焊前预处理应满足国家有关规范或标准的要求。3.1.5 校整工作：成品或半成品的校整工作允许采用机械或火工校整工序，但不能因此破坏结构及降低相应的机械性能。3.1.6 其它： 制造厂在厂内制造过程的周转运输应根据所加工的部件形状采取有效、可靠的保护（如运输托架、必要的吊具和吊耳），为便于今后现场的安装吊耳可以随同部件一同出厂。3.3 制造公差3.2.1 下料公差 此公差规定了任何原材料的下料公差，当下料后不再进行任何加工的情况下线性或角度允许公差将执行中等精度等级，其它将执行粗糙精度等级

11、。3.2.1.1 板块下料线性允许公差：表31 单位：mm公 称 尺 寸 范 围尺 寸 公 差中 等 精 度粗 糙 精 度0.5至30.10.153至60.10.26至300.20.530至1200.30.8120至4000.51.2400至10000.821000至20001.232000至4000244000至8000358000至120004612000至160005716000至2000068 3.2.1.2 型材下料公差：表32 单位：mm型 材 断 面 最 大 尺 寸 尺 寸 公 差剪 切 长 度400400至10001000至40004000至120001200012012345

12、120至4001.5345640034567管径114.3234114.3至4574545756 3.2.1.3 角度尺寸允许公差表33 单位：mm公 称 尺 寸 （短边长度）检 测 项 目尺 寸 公 差中 等 精 度粗 糙 精 度10角度1130100标长检测1.82.510至50角度3050100标长检测0.91.550至120角度2025100标长检测0.60.7120至400角度1015100标长检测0.30.4400角度510100标长检测0.150.33.2.1.4 坡口或导角允许偏差表34 单位：mm公 称 尺 寸 （厚度）0.5至33至66至3030至120公 差0.20.51

13、2 3.2.2 加工公差3.2.2.1 线性尺寸公差A、焊接结构线性尺寸公差适合于焊接零件、焊接组装件和焊接结构的线性尺寸（这些公称尺寸为额定值），例如：外部尺寸、内部尺寸、阶梯尺寸宽度、中心距。制造过程一般采用中等精度等级，除非该件制造后需根据现场情况给予调整时，可以采用粗糙精度等级。表35 单位：mm公 称 尺 寸尺 寸 公 差中 等 精 度粗 糙 精 度301130至12012120至31512315至1000231000至2000342000至8000458000至16000561600067B、机械加工线性尺寸公差适合于经过进一步加工后的线性尺寸，例如：经过刨、铣加工工艺后外部尺寸。表36 单位：mm公 称 尺 寸 尺 寸 公 差中 等 精 度粗 糙 精 度0.5至30.050.123至60.060.156至300.10.2530至1200.150.4120至4000.30.6