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1、1概述31.1工程概况31.2工程特点分析32编制依据33钢结构施工工艺43.1钢结构施工工序流程图43.2施工准备43.3材料的检验54钢结构的制作54.1放样、号料54.2下料方法64.3制孔74.4平台、栏杆、梯子的制作84.5钢结构拼装104.6钢结构的焊接和焊接检验104.7钢吊车梁的制作124.8涂漆134.9标记与包装165.钢结构安装165.1基础验收及处理165.2框架安装185.3平台、栏杆及梯子安装195.4钢吊车梁的安装216.厂房的安装226.1厂房安装工作量226.2屋顶梁安装226.3墙壁及屋面C型檩条的安装236.4复合彩钢保温板安装236.5彩钢瓦安装256.
2、6装门窗、开各类洞口，装窗玻璃，闭门器。266.7密封267质量保证措施及安全保证措施267.1实施目标267.2关键质量控制点267.3技术保证措施277.4质量保证体系287.5质量控制程序297.6安装过程中质量检验及检验控制一览表317.7安全保证措施328劳动力计划349工机具计划349.1工机具计划349.2主要计量器具需用量计划3510.施工进度计划3511施工平面布置图351概述1.1工程概况XX60万吨/年醇氨联产项目净化装置主要有钢结构框架、厂房、工艺管廊、楼面平台、爬梯、栏杆、设备平台等。包括变换、低温甲醇洗、液氮洗、硫回收四个单元。1.2工程特点分析1.2.1本工程钢结
3、构总制作安装量约1300吨，钢结构安装量大、安装程序复杂、密集程度高。施工中应合理组织、提前预制、加紧安装，缩短工期，为后续安装工程创造条件。 1.2.2主体钢结构为现场预制，现场组对、安装，低温甲醇洗泵房和压缩机厂房吊车梁外委加工，预制件的质量、到场时间和顺序对钢结构的安装非常重要。1.2.3危险性大。本地多风沙、扬尘天气，低温甲醇洗有2个标高21m钢框架，液氮洗钢框架标高11m，其制作安装均属于高空作业。为了减少高处作业，在施工中要加大预制深度，尽可能采取成片、成框预制安装。综合各种情况采取成片框架和单根柱相结合的方法。1.2.4工期短，施工工期从4月份开始，要求钢结构在6月份基本施工完。
4、2编制依据本装置钢结构施工图 - T09001 钢结构工程施工及验收规范- GB50205-2001钢结构工程质量检验评定标准-GB50221-95建筑钢结构焊接规程- JGJ811991 钢结构焊缝外形尺寸-JB/T7949-1999结构安装工程施工操作规程-YSJ4041989冷弯薄壁型钢结构技术规范-GB50018-2002钢结构设计规范-GB50017-2003建筑用压型钢板-GB/T12755-91建筑防腐工程施工及验收规范-GB50212-913钢结构施工工艺3.1钢结构施工工序流程图安装质量检验涂面漆、防火办理工序交接整理交工文件整体找正、找平构件尺寸补刷底漆基础验收、处理安装编
5、号、安排出厂节点焊接定位焊接焊接尺寸、焊接质量检验找正、找平施工准备工作图纸会审施工方案编制材料验收技术交底放样、下料涂刷底漆组装喷砂除锈3.2施工准备3.2.1技术准备a) 施工图纸已经会审;b) 施工方案已经编制;c) 对班组进行技术交底。3.2.2现场准备a) 现场道路已经畅通;b) 现场预制场地已经准备就绪，包括钢平台搭设、机具布置、堆放场地等;c) 施工用的工器具已备齐。3.3材料的检验材料进货、检验程序要按公司的质量保证体系文件运行。对于钢结构框架中所使用的材料应满足如下要求：3.3.1所有钢材应具有质量证明书，并应符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定
6、进行抽样检验。3.3.2钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合如下规定：a) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2；b) 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。如锈蚀达到D级，不得用作结构材料。3.3.3钢结构所采用的连接和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求。3.3.4对于不合格的材料应坚持退货处理，不能投入使用。3.3.5合理堆放：钢结构材料用量大，规格多，应分类堆放整齐，并作明显标记。3.3.6材料发放：坚持领料的有关制度，班组不能随便取拿，以防用错。3.3.7材料如有代用
7、，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门、设计单位和监理单位审核同意后方可执行。4钢结构的制作4.1放样、号料4.1.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。4.1.2放样和样板（样杆）的允许偏差应符下表的规定。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20mm4.1.3号料的允许偏差应符合下表规定。号料的允许偏差项 目允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔 距0.5mm4.2下料方法4.2.1 切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣
8、、毛刺和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。切割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度2.0mm局部缺口深度1.04.2.2被切割的钢材应校平垫稳，割缝下面应留有足够的空隙。当采用自动或半自动切割时，其轨道应经机械加工，采用手工切割时应使用滑轮和靠尺。（附气体切割预留割口宽度2mm）气体切割预留割口宽度（mm）板厚6-910-2022-3032-4042-60预留宽度234564.2.3当切割长度大于1500mm宽度小于400mm时，宜采用跳割法，跳割段与段间的间距和两端宜留出200mm，待退热后再将所留部分割断，也可采用循环切割法。4.2.4切割各种型钢时，不得在切口处和肋部造成
9、破损和缺口。钢材切割后，切割线和号料线之间的允许偏差应符合下列规定：手工切割：2.0mm自动、半自动切割：1.5mm4.2.5沿钢板厚度走向（包括角钢的两肢、工字钢和槽钢的翼缘板和腹板的厚度方向），其垂直度偏差不得超过钢材厚度的10%，且不得不大于2.0mm。4.2.6对于小型的板件可采用剪板机下料，在剪切前，应对剪板机进行下列检查：a) 刀刃的角度是否正确，有无崩牙、卷刃和其它损伤。b) 上下刀刃的缝隙是否符合下表既定。c) 档板螺栓是否拧紧（在操作过程中还要经常检查、调整）。d) 压料装置和各压脚与平台间的间隙是否一致。剪板机上下刀刃缝隙表（mm）钢板厚度456789101112间隙0.0
10、50.200.250.200.350.400.450.500.554.2.7 板材下料防变形措施和变形处理4.2.8 板材下料采用自动或半自动切割机进行，将画好套裁图的板材用桥式吊车吊到下料架上，然后按下料几何尺寸进行切割，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时的铣边余量。4.2.9板材在切割过程中，可能发生或大或小的变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生的机率较小。此两种变形矫正可采取火焰热矫法进行，对低合金结构钢而言，加热温度不得超900，且应缓慢冷却。其矫正方法参见“焊接变形矫正”。钢材矫正后的允许偏差（mm），见下表：项目允许偏差钢板的局部不平度t141.5t141.0型钢弯
11、曲矢高L/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100 2.04.2.10型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整根料得到充分的利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。4.3制孔4.3.1制孔采用摇臂钻制孔，制孔前应仔细核对孔的位置，孔径及孔的中心距。零部件上有不同直径的孔眼时，应将同一直径的孔眼制完后，再制另一种直径的孔眼。4.3.2用钻床在零部件钻孔时，应将零件放平、夹紧，并宜采用成迭钻孔（配钻），采用成迭钻孔时，应使零部件的两个边缘（基准面）对齐，
12、并保证最低层的钻孔质量。4.3.4开钻时应将钻头对准孔眼轻轻压下，以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力，所有部件均宜在工作台上进行，如不在工作台上钻孔，应将零件垫高地面150mm左右，放平、垫稳，不应因受钻头压力而倾斜，部件应与钻头垂直。4.3.5孔眼的边缘不应有裂纹，飞刺和大于1.0mm的缺棱。4.3.6C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差符合下表规定。C级螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允许偏差直 径+1.0圆 度2.0垂 直 度0.03且不大于2.04.3.7螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定：螺栓孔孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差500501-
13、12001200-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.04.3.8为保证工程质量，构件体开孔宜采用成品开孔，如采用单体部件开孔后拼装时，应有防焊接变形措施，保证各开孔位置符合孔距允许偏差要求。4.4平台、栏杆、梯子的制作4.4.1梯子、栏杆制作前，应按照设计图纸所要求的形式、尺寸进行放样下料。4.4.2梯子的横梁上开孔时，应采用钻孔的方法，并且准确的定位，保证孔的位置准.确，并及时进行焊接。4.4.3钢斜梯的踏步采用压型法或拼接法进行制作。4.4.4栏杆制作时，应注意保护管材不受挤压，以免发生局部变形。4.4.5所有构件表面应光滑、无毛刺，制作完后的钢斜梯
