《焦化厂转运站除尘方案设计详解》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焦化厂转运站除尘方案设计详解（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、中滦煤焦化二期装煤出焦除尘系统问题分析一、现状：二期装煤出焦除尘器运行以来多次出现除尘器滤袋燃烧现象，也经过几次改造，包括卸料由定时改为料位计控制；冷风阀自控调节； 风机低速提高速时间缩短；增加预喷涂气源等。但仍未排除布袋燃烧因素。二、工况条件：1、风机：风量 80000m3/h，全压 6500Pa,2、除尘器： 1025m23、阻火器：单层阻火板4、预喷涂： 1.5 分钟，喷涂量 12kg 左右（现场提供）三、情况分析：1、风机满负荷运行：管道风速18m/s 时管道直径 1250mm，除尘器过滤风速 1.3m/s ，阻火器内流速 9.2m/s ；2、风机风门 45运行： 65360m3/h，
2、4420Pa,管道风速 18m/s 时管道直径 1150mm，除尘器过滤风速1.06m/s ，阻火器内流速 7.3m/s ；3、系统阻力分析：风机风门45运行（ 65360m3/h，4420Pa）时，除尘器阻力约 1800Pa、系统管道阻力约300pa，阻火器阻力约 500Pa，合计系统阻力约为 2600Pa；4、预喷涂状况：除尘器布袋420 条(130x6000), 过滤面积 1029m2,每平布袋喷涂量 0.017Kg, 喷涂厚度 0.0063mm。四、改造建议：1、风机 65360m3/h， 4420Pa范围运行；2、控制烟气流速：管道17-18m/s, 阻火器流速 5m/s，除尘器过滤
3、风速1m/s；3、增加阻火器面积及冷却板面积，使其阻力达到900Pa 左右；4、增加预喷涂量：布袋喷涂厚度达1mm须喷涂量为 280kg（正常喷涂量为每平 0.3-0.5kg)。二期焦化单点除尘器二次扬尘建议一、现状：1 、 二期煤系统破机碎间二次扬尘严重；B206、B207、B208、B213 除尘器卸料到皮带时产生二次扬尘。2 、破碎间除尘系统：除尘器过滤面积540m2，除尘风机 33520m2/h、3800Pa，现有吸尘点 5 个（各点可单独控制阀门，但未启用）。3 、B206、B207、 B208、 B213除尘器卸料到皮带落差 4m。二、改造建议：1、破碎间除尘系统利用原除尘器， 在
4、破碎机下料口皮带前端加一个吸尘点（罩 1000X1000、管道 DN350、气动阀门 DN350)；在输送皮带尾处加一个吸尘点（罩 1000X1000、管道 DN350、气动阀门 DN350)；破碎机入口管道处各加一个吸尘点（罩 600X600、管道 DN350、气动阀门 DN350)，破碎机启动时开启，破碎机正常运行时关闭；启用控制阀控制各个吸尘点阀门，保证除尘系统运行时有5个吸尘点阀门开启。2、 B206、 B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差4m，除尘器处理量及风机压力不足以处理卸料到皮带时的二次扬尘。建议采用喷雾逸尘形式。一期焦化焦 6 皮带机头、机尾吸尘点逸尘分析一、现状
5、：一期焦系统焦 6 皮带机头、机尾虽有吸尘点但还有扬尘现象；二、情况分析：1、此处落料点，落差大，粉尘量大；2、皮带密封端却皮带密封；3、手动阀没有按时切换。三、改造建议：1、101 机尾加大吸尘点处理量， 原吸尘点处理量 7500m3/h，原系统管道是两个吸尘点并一条管道， 改手动阀为气动阀， 按需切换， 已增加吸尘点的处理量及处理能力。2、焦 4 转运站两处吸尘点也应改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。3、如果两条皮带需同时使用，就应重新增加吸尘管道并入现有除尘器( 除尘器设计预留量30%）。中滦煤焦化一期煤转运站除尘器改造一、概述焦化厂一期煤转运站除尘系统由5 台
6、滤筒式除尘器和一台处理风量为78503M/h 气箱脉冲布袋除尘器组成。 其中煤 5 皮带机头落料点和受料点、 煤 4 皮带机头落料点和受料点、 煤 3 皮带机头落料点和受料点、 两台破碎机落料点除尘器为滤筒式除尘器， 现在已损坏不能完成除尘功能； 气箱布袋除尘器虽然能够正常工作，但安装在转运站内空间狭小， 更换布袋时非常困难； 破碎机启动时产生大量粉尘上扬，逸尘严重没有吸尘点。为此技术人员在对现场情况进行考察、走访岗位操作人员并调阅原有除尘系统资料的基础上提出下面除尘方案。二、总体方案1、设计依据1.1、现场勘察、测量资料1.2、采暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2003）1.3、大
7、气污染物综合排放标准（ GB162971996）1.4、工业炉窑大气污染物排放标准（GB90781996）1.5、冶金工业环境保护设计规定（YB9066 95）1.6、工业企业设计卫生标准 GBZ1-2002国家其它法规等1.7、钢结构设计规范（ GBJ1788）1.8、建筑钢结构焊接规程（ JGJ81-91）及国家相关的钢结构设计、制作、施工规范与标准2、技术指标2.1、岗位粉尘浓度在扣除本底后控制在38mg/Nm以下2.2、除尘器的排发浓度的扣除本底后控制在330mg/Nm以下2.3、除尘器的漏风率小于 3%。2.3、除尘管网漏风率小于 5%3、方案简述3.1 、煤塔到破碎间间距约150M
8、左右，其中煤 5 皮带煤塔内产尘点二处，1#煤转运站煤 4 皮带需处理的产尘点二处。采用一套单点除尘系统（包括除尘器卸灰吸尘点）共5 个吸尘点。3.2 、破碎间吸尘点：破碎机受料点一处、每台破碎机受料管道处各一处，破碎机下料处吸尘点两处， 煤 3 皮带产尘点二处。 采用一套单点除尘系统 （包括除尘器卸灰吸尘点）共8 个吸尘点。3.3 、在产生点安装密闭捕尘装置，用除尘管网将除尘器、风机与密闭装置组成一个除尘系统。3.4、除尘器选取型考虑到国家节能减排日趋严格，布袋除尘器的低排放具有极大优势，同时布袋除尘器维护检修容易且成本低， 而且低压脉冲除尘器为现今布袋除尘器中技术较为先进且成熟的， 具有清
9、灰效果好， 排放浓度低的特点所以本除尘系统选取低压脉冲防爆除尘器。、除尘器处理风量：A、第一套根椐抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为37500（ m3/h）B、第二套根椐抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为60000（ m3/h）、除尘器选型：根据除尘器处理风量选取除尘器型号为CDMF540型和 CDMF842、除尘器基本参数：A、CDMF540处理风量： 37500（m3/h） 布袋规格： 130X2500过滤面积： 540 （M2） 过滤风速： 1.16 (M/min)布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2除尘器内部防腐：耐酸防锈漆结构强度： 7000（Pa）B、CDMF842
10、处理风量： 60000（m3/h） 布袋规格： 130X2500过滤面积： 842（M2） 过滤风速： 1.19 (M/min)布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2除尘器内部防腐：耐酸防锈漆结构强度： 38000/60000（m3/h）、风机全压：风机全压为除尘系统阻力之和并留取一定的余量。除尘器阻力： 1800（Pa）管网阻力： 1750（Pa）风机全压选取： 4400（Pa）、风机入口设电动调节风门四、电气、控制与自动化1、系统控制1.1风机控制电机设电流速断 , 过载 , 欠压 , 单相接地等保护。风机的启动，运行及停机与电机自身的有关参数及信号连锁。 风机的启停可在现场和操作室
11、两处操作，风机轴承温度测量与报警，电机轴承温度测量与报警。风机采用软启动柜启动。1.2清灰程序控制电脑控制柜硬件主件选用高性能价格比的原件可编程控制器(PLC), 配套经久耐用 , 强抗干扰的检测 , 控制及显示器件 ; 软件根据除尘系统工艺要求专门设计。其功能主要包括除尘器清灰定时 / 定压差自动控制，除尘器气包压力的检测与显示，除尘器的进出口压差的检测与显示；除尘器故障自诊断与警报显示。、清灰自动控制控制方式：定时 / 定压差自动连续清灰控制对象：脉冲阀电磁阀。压差清灰值设定范围： 02.5Kpa（暂定为 1.5Kpa）。压差警报设定范围： 0.5 5.0Kpa（暂定为 2.0Kpa）。、
12、气包压力检测及数字显示1 点检测点：脉冲气包压力总管上（减压阀之后最靠近脉冲阀气包的地方设置）。检测与数显范围： 0 700Kpa。、进出口压差检测及数字显示1 点压差检测与数显范围： 05.0Kpa。、故障自动诊断及警报显示程序控制柜自动诊断除尘器的各故障, 并发出声光报警。警报内容：气包压力高于上限或低于下限值，进出口压差过高。卸灰控制除尘器每个灰斗下部设手动插板阀与星型卸灰阀一台, 星型卸灰阀下设一条埋刮板输灰机。控制流程为系统启动按逆料流方向，埋刮板输灰机星型卸灰阀。停止时按顺料流方向，先停星型卸灰阀埋刮板输灰机。2、照明2.1 、除尘系统照明除尘系统分室内 , 室外照明 , 照明总功
13、率约为3KW。除尘器的控制室，风机房，顶部平台，卸输灰平台，楼梯等均设照明设施。采用的照明灯具如下：控制室：嵌入式荧光灯YG29-2，240W风机房，除尘器本体：配工业照明灯GC1-E500，容量 100W。2.2 、安全照明在除尘器卸输灰平台设安全照明配电箱一台, 以方便进入除尘器内部检修。3、防雷除尘系统烟囱 , 除尘器顶部等较高建筑物设防雷装置。4、接地防雷装置作防雷接地 , 接地电阻不大于 10 欧姆。设备保护接地采用TN-C接地系统 , 接地电阻不大于 4 欧姆。5、电气安全5.1所有高低压用电设备及所有正常不带电事故状态下可能带电的外露设备, 导体均须可靠接地 , 接地电阻小于 4欧姆。
