1.1.3. 生产班制与节拍根据工件尺寸特点与现有厂房等条件，将桥箱涂装线分为驱动桥涂装线和箱体涂装线两条线驱动桥涂装线工件最大尺寸为2570X850X530mm最大重量为1338kg本涂装线采用双班制，全年工作251天，每班工作8小时生产线链速为V=60000X3.84/（3820X60）=1m/min;取链速为1.2m/min（0.8-2m/min可调），生产负荷为83.3%变速箱涂装线工件最大尺寸为940X750X1180mm最大重量为797kg每两件变速箱壳体可组合成1挂，可折合成45000挂本涂装线采用单班制，全年工作251天，每班工作8小时生产线链速为V=45000X1.92/（1970X60）=0.73m/min;取链速为0.9m/min（0.5-1.5m/min可调），生产负荷为81.1%1.1.4. 厂房条件根据厂区整体规划，桥箱涂装线与桥箱装配线组成一个联合厂房，桥箱涂装线位于联合厂房东南侧端头桥箱涂装线长27m，宽54m，由3个18m跨组成厂房内设置3t电动单梁起重机，轨高为7m，通长运行1.2. 涂装工艺设计工程机械桥箱产品特点为铸件，外协配套来时已做底漆传统工程机械桥箱涂装线多采用人工擦洗前处理后喷漆涂装工艺，本涂装线设计时对此传统工艺进行了改进。
主要工艺流程如下：表2桥箱涂装生产线工艺流程工序名称处理方式工艺条件备注时间（min）温度（℃）压力（MPa）脱脂自动喷淋250〜6016热源为燃油热水洗自动喷淋150〜6016热源为燃油热水洗自动喷淋560〜800.08〜0.10热源为燃油人工吹水人工10-15RT水份烘干热风循环1560〜80热源为燃油喷面漆人工6RT烘干热风循环3060〜80热源为燃油冷却自然冷却10-15RT工业壁扇辅助工艺平面布置与物流涂装生产线根据工厂总体工艺物流进行布置，要求物流顺畅，运输线路短捷受工厂规划约束，桥箱涂装生产线位于装配车间东南部端头，与装配车间组成一个联合厂房涂装生产线靠厂房外墙布置，便于设备风管穿墙出厂房，从而不影响行车通行变速箱与驱动桥从装配线下线后，经过中间转存，分别对应上变速箱涂装线和驱动桥涂装线，经前处理喷漆工艺后，布置有下线转存区，从厂房东南侧大门转运至成品库，物流无交叉，方便快捷3. 关键工艺解析本桥箱涂装线采用前处理后喷漆的常规工艺，对此常规工艺不再赘述，本文重点对本生产线所采用的关键工艺进行详细介绍分析如下3.1. 前处理工艺设备选择桥箱涂装线传统前处理工艺为人工擦洗，效率低，且油脂去除不净，后续喷漆作业后易起皮、发生皲裂。
本次设计采用自动喷淋化学处理的方式，喷头根据工件特点仿形设计，能全方位无死角的喷射到工件表面，去除表面油脂及其他残存物，保证涂层质量与性能3.2. 前处理水洗工艺改进本涂装生产线建址在厦门，考虑到当地常年气温较高的气候特点，前处理水洗采用热水洗，一方面能够更彻底的去除工件表面油污及残存物，另一方面热水洗后人工吹水会很快带走工件表面水分，在温度较高的季节或生产任务松缓的情况下，可调节链速至低速状态，不开水分烘干室，让工件自然晾干，从而达到节约能源的目的3.3. 物流与生产线工序上的衔接根据工厂整体规划，将装配工序和涂装工序布置在同一个联合厂房内设计时充分考虑工件特点与纲领，设计了两条驱动桥装配线和一条变速箱装配线，同时在桥和箱装配线同一跨的端头布置相应涂装线，并在装配和涂装之间设有中间转存区，涂装作业结束后设有成品存放区，从而实现了上游装配工序和下游涂装工序之间的无缝对接，物流无交叉迂回，降低了物流转运成本，物流通畅本桥箱涂装生产线经过近一年时间的实际运行，证明工艺合理，物流顺畅，布置紧凑，设备经济实用由于涂装前处理设备与工艺方式的改进，与桥箱公司传统生产模式相比，产品涂层附着力等内在指标和外观质量明显改善，提高了公司产品的市场竞争力。
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