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1、地下连续墙施工质量验收规范一般规定 第11。1。1条 广东地区地下连续墙常用的施工工艺如下:用液压抓斗(或机械抓斗）和冲孔桩机进行联合成槽作业。抓斗抓土。冲孔桩机入岩并修边，形成具有一定长度、宽度、深度的单元槽段，然后在槽段内放入预先制好的钢筋笼，灌注水下混凝土筑成墙段。如此连续施工，使各墙段相互连接形成一道完整的地下墙体，作为挡土防渗的施工支护结构，或(兼）作为承重的永久性地下结构。第11。1.2条 施工前，应具备详细的地质条件资料，其内容包括：一、 土层的分布是否存在孤石、土洞等;二、 地下水的水位（有无承压水）及变化情况,是否具有腐蚀性等；三、 基岩的构造、岩性、风化程度和层厚度，是否存
2、在溶洞、断层破碎带等。第11。1。3条 由于成槽机械和浇筑设备的限制，地下连续墙的最小墙体厚度为600mm。第一节 导墙的施工第11.2.1条 槽段放线后，应沿地下连续墙轴线两侧构筑导墙，以防地表土的坍塌和保证成槽的精度.导墙要具有足够的刚度和承载能力，导墙一般用现浇钢筋混凝土制作。第11。2。2条 导墙的横断面一般可采用形、形或形等型式，导墙混凝土的厚度一般为200mm，导墙的高度一般取1.5m。导墙顶面略高于施工地面，并应高于地下水位1。5m以上。第11.2。3条 导墙宜建筑在密实的粘性土地基或杂填土地基上。如遇不良地基时,应进行换填粘土夯实处理。第11.2。4条 现浇钢筋混凝土导墙拆模后
3、应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑，然后才能回填.导墙背后和导墙内均应用粘性土或杂填土回填,导墙背后回填时应分层夯实。第11。2。5条 现浇钢筋混凝土导墙养护3d，强度达到设计强度的50时，方可进行成槽作业。第11。2。6条 导墙的内间距要比地下连续墙设计厚度加宽50mm。第11。2.7条 导墙的施工允许偏差：一、 导墙的轴线允许偏差为10mm；二、 导墙顶面应平整，要求平整度为30mm；三、 内外导墙净距允许偏差为20mm.第11。2。7 导墙一般采用单面配筋，布置在混凝土导墙的底面和内侧，宜采用螺纹筋12150mm250mm。第三节 槽段的开挖第11。3。1条 挖槽机械应根据成槽地点的工
4、程地质和水文地质情况、施工环境、设备能力、地下墙的结构、尺寸及质量要求等条件进行选用。一般常用的机具有挖斗式、冲击式、回转式。第11.3.2条 挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段。槽段平面形状常有一字形、L形、T形等。有拐角的单元槽段，其拐角应不小于75。槽段的长短应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小及设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般为36m.第11。3。3条 同一槽段内槽底开挖的深度宜一致，如确需要同幅不同深的槽段时，先挖较浅，后挖较深处。第11.3。4条 成槽机抓斗在成槽过程中必须保证垂直均匀地上下，尽量减少对侧壁的扰动。第11.3.5条 如遇坍孔，不
5、严重时,可不进行处理。如非常严重影响作业或周边环境时，则要回填粘土或水泥土，待其固结稳定后再重新进行开挖。第11。3。6条 对设计入岩的槽段，要及时抽取岩样，以鉴定岩层的风化程度和作为终槽的依据。入岩300mm后取第一个岩样，以后每500mm取一个岩样，每槽段不少于两组,每组不少于3个。岩样要密封保存，直至工程交工验收完毕。第11。3。7条 槽段开挖完毕，槽深及槽壁垂直度符合设计要求后方可进行清槽换浆工作。第11.3。8条 槽段的长度、倾斜度等应符合下列要求：一、 槽段长度允许偏差50mm;二、 槽段垂直度允许偏差0.5%;三、 墙面上预埋件位置偏差水平不大于100mm,垂直不大于50mm。第
6、四节 泥浆的拌制和使用第11。4。1条 槽段的清底要求:一、 承重墙槽底沉碴厚度不应大于100mm；二、 非承重墙槽底沉碴厚度不宜大于300mm。第11.4.2条 除某些土层能自行造浆外,一般应选用膨润土来制浆。第11。4.3条 拌制泥浆前，应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比试验，试验合格后，方可使用。第11。4.4条 泥浆池的容积应不小于每一单元槽段挖土量的2倍。第11。4。5条 槽内泥浆面应高于地下水位0。5m以上，亦不应低于导墙顶面0.3m。第11。4。6条 清孔后距孔底0。21m处的泥浆比重应小于1。2，含砂率应50%，粘度应28s.第五节 钢筋笼制安第11。5.1条 地下
7、墙的钢筋笼规格和尺寸应考虑单元槽段、接头形式及现场的起重能力等因素。钢筋的净距应大于3倍粗骨料粒径，并应在制作现场成形和预留插放混凝土导管的位置。一般情况下，钢筋笼不宜分节制作，应一次成形，如确需分节时，可采用搭接接头，接头位置应满足混凝土结构设计规范的要求，搭接长度取钢筋混凝土设计规范的2倍。第11.5.2条 钢筋笼的下端与槽底之间宜留有500mm间隙。钢筋笼两侧的端部与接头管或混凝土接头面间应留有150250mm空隙。第11。5。3条 混凝土保护层厚度不应小于70mm。为保证钢筋笼的保护层厚度，可采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。第11。5.4条 为保证钢筋笼
8、在起吊过程中具有足够的刚度，可采用增设纵向钢筋桁架（一般为24榀)及主筋平面上的斜拉条等措施,所有钢筋连接处应焊接或采用卡扣连接。第11。5。5条 钢筋笼的连接除四周两道钢筋的交点和桁架交点需全部点焊外，其余的可采用50交叉点焊，焊接点必须牢固，临时铁丝绑扎点在钢筋入槽前应全部清除.第11。5.6条 地下墙的预留锚固钢筋一般采用光圆钢筋，直径不超过20mm，如采用预埋钢筋连接器则可用直径较大钢筋。第11.5。7条 钢筋笼应在验收合格后方可吊装入槽.钢筋笼的制作和入槽后的安置标高应符合设计要求，其制作的允许偏差应符合表11。5.9的规定.地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差 表11.5.9项次项目允许
9、偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203笼厚度（槽宽）104笼宽度（段长）205笼长度(深度）50第11。5。8条 钢筋笼应在清槽换浆合格后立即吊装.钢筋笼应平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，修好槽壁后再就位,不得采用冲击、压沉等方法强行入槽。钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土，超过4小时而未能浇筑混凝土，应把钢筋笼吊起，冲洗干净后再重新入槽。第六节 混凝土的灌注和接缝处理第11.6.1条 灌注地下墙的混凝土应符合下列规定:一、 满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比应为0.450.50之间，合理使用水泥用量掺和料和外加剂，力求配制高性能的水下混凝土。二、 用导管法灌注
10、的水下混凝土应有良好的和易性，入孔时的坍落度宜为180220mm。粗骨料最大料径不应大于30mm，宜选用中、粗砂，混凝土拌和物中的含砂率应不小于40。三、 水泥宜选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，并根据需要的量掺入外加剂.第11。6.2条 导管的构造和使用应符合下列要求：一、 导管直径宜为200300mm,导管壁厚不宜小于3mm。导管的分节长度应按工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，两管之间可用法兰接头、穿绳接头或方螺纹快速接头连接。二、 隔水栓可用预制混凝土塞、钢板塞、泡沫塑料等制作。第11.6.3 钢筋笼和导管就位后，应会同建设、设计和质检部门对该槽段进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混
11、凝土，其间歇时间不宜超过4h.灌注前后复测沉碴厚度是否符合要求。第11。6。4 水下混凝土的灌注应遵守下列规定：一、 开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面.导管底端到孔底的距离一般为0。30。5m，以能顺利排出隔水栓为宜；二、 开灌前必须有足够的供应量和措施保证导管的底端一次性埋入混凝土中0。3m以上;三、 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h;四、 随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持24m，不宜大于6m,并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面.五、 在水下混凝土灌注过程中,应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。六、 水下混凝土的灌注应连续
12、进行，不得中断，一旦发生机具故障、停电停水及发生导管堵塞、漏水或混凝土内混入泥浆等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录.七、 提升导管时应避免碰撞拉起钢筋笼.第11.6.5 在一个槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m。导管距槽段接头端不宜大于1.5m。各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，施工时应采取措施避免混凝土绕过接头管注入另一槽段。第11.6。6 各单元槽段的接缝一般选用圆形接头管或工字钢接头。第11.6.7 清刷混凝土接头面的工作应在清槽换浆即将完成之前进行。若用清刷锤清刷，清刷锤应与接头混凝土面紧贴并上下来回拉动，直到钢丝刷上不带泥屑为止。第11。6.8 待混凝土浇筑后强度达到0.050。20Mpa（一般在混凝土浇筑开始后35h，视气温而定)开始提拔接头管，开始时约每隔2030min提拔一次，每次上拔30100cm，上拔速度应与混凝土浇筑速度、混凝土强度增长速度相适应,一般为24m/h。接头管不宜停在初凝的混凝土内0.5h以上，拔管时,不得损坏接头处的混凝土。第11。6.9 灌注混凝土时,应按设计、质检和施工单位商定的位置和数量留置混凝土试块，每个单元槽段至少留置一组。第11.6。10 墙段的浇筑标高应比墙顶设计标高增加500mm。第七节 质量检查与验收第11.7。1条 地下连续墙的质量检查，除对
