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1、凸缘圆筒件成形技能及模具设计管窥 1工艺分析及计算查阅资料可知，前几次拉深系数分别为：m1=0.530.55，m2=0.760.78，m3=0.790.8。选取各次拉深系数分别为m10.55，m20.78，m3=0.83。即：第一次拉成d1m1xD0.55x110mm60.5mm，第二次拉成d2m2xd10.78x60.5mm47.2mm，第三次拉成d3m3xd20.83x47.2mm39mm式中所示各零件直径为中心层直径。由此可确定采用正拉深方案，加工工序为：落料rarr;第一次拉深rarr;第二次拉深rarr;第三次拉深rarr;修边。1.2采用正、反拉深由于反拉深能降低拉深系数1015%
2、，于是考虑在第一次拉深完毕后，在第二次拉深中采用反拉深。根据上述数据，可知第一次拉深系数及第二次反拉深系数分别为：m1=0.530.55，m2=0.650.7。选取各次拉延系数m10.53，m20.67，即第一次拉成d1m1xD0.53x110mm58.3mm，第二次拉成d2m2xd10.67x58.3mm39mm。由此可见，采用正、反拉深方案，加工工序为:落料rarr;第一次拉深rarr;反拉深rarr;修边。比拟两种加工方案很容易发现：采用反拉深可减少拉深次数，二次便可拉深成形，而仔细分析正、反拉深各加工工序的尺寸可见，由于落料尺寸phi;110mm与第一次拉深的外形phi;59.3mm相
3、差较大，而反拉深后尺寸phi;40mm与第一次拉深的内腔尺寸phi;57.3mm数值也有较大差异，这样凸凹模就有足够的厚度，就能保证有足够的强度，这就为各工序的复合提供了可能。考虑到零件消费批量不大，设计较多的模具及较多的加工工序，均不利于消费效率及效益的进步。因此，决定设计一套落料、正、反拉深复合模，一次性完成零件的成形，使该零件的加工工序变为：拉成零件外形rarr;机械加工修边。2落料、正、反拉深复合模设计根据上述分析，设计的落料、正、反拉深复合模。整套模具能同时完成零件的落料、第一次拉深、反拉深三道工序的加工，模具工作时，压机滑块上升，上、下模脱离接触，在压紧橡胶块3的弹性回复作用下，卸
4、料块17通过下顶杆20上升至与落料凹模2上端面平齐，此时将坯料通过定位导料板19置于落料凹模2适当位置，压机上滑块下降，落料拉深上模14、卸料块17首先与坯料正、反面接触，施行压边，与此同时，落料拉深上模14与落料凹模2共同作用开场落料，落料拉深上模14与拉深凸凹模6也开场对板料进展拉深，当第一次拉深完毕，拉深凸模8开场与完成第一次拉深的半成品接触，与拉深凸凹模6共同进展反拉深。当拉深完毕，压机滑块上升，下卸料板15通过弹簧16的弹力将拉深好的零件推出型腔，当压机上的打杆横梁与打杆10相撞，通过打料板11、打料杆13传动给卸料板7将拉深好的零件推出拉深凸模8工作部位，落料后的废料通过卸料导板18卸出。3完毕语反拉深时，工件的内外外表互相转换，材料的流动方向与正拉深相反，因此有利于互相抵消拉深时形成的剩余应力，降低拉深系数，合理的应用能减少拉深次数，同时，又由于反拉深过程中材料的流动阻力大，不易起皱，故在模具中可不设置压边圈，有利于简化模具构造，也防止了由于压边力不适当或压边力不均匀可能造成的拉裂。 王新明 单位：江苏省盐城技师学院汽车制造与应用系
