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1、静压法施工预应力管桩作业指导书1 适用范围适用于 XX 公司预应力管桩施工。2 作业准备2.1 技术准备2.1.1 熟悉图纸，进行管桩施工技术交底。2.1.2 绘制桩位布置图，对桩位进行编号。2.1.3 对进场的管桩质量验收。2.1.4 对上道工序验收后，才能进入下道工序。2.2 人员配备： 每台静压桩机配备7 人， 其中管理人员 2 人， 机长 1 人，电焊工 2 人起重工 1 人记录及测量1 人。2.3 设备及工器具配置：静压桩机1 台，电焊机2 台，经纬仪1台，水准仪1 台，锤球 1 个，锯桩器1 台。静压桩机增加时 ,其他设备及工器具根据需要增加。2.4 材料、 试验： 根据设计要求的
2、预应力管桩类型及时向厂家购买预应力管桩， 要求在管桩进场的时提供产品合格证、 材质单等质量 保证资料。管桩进场后再检查有无开裂，桩端承力板有无脱空等。3 技术要求3.1 施工前， 首先对进场预应力管桩的质量进行逐根检查， 具体 要求见（ 7 材料要求）。管桩必须具有出厂合格证和产品说明书。3.2 施工前按照设计要求进行试桩（不少于 2 根）。静压桩时做好静压桩记录， 静压桩标准以达到桩端持力层、 最后依静压力值作为 控制标准。 确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力， 试桩达到设计 要求承载力后，进行大面积施工。3.3 根据插打预应力管桩的具体位置结构基底处理要求， 绘制整 个静压管桩施工顺序的
3、桩位编号图。3.4 确定施工方案、 压桩顺序。 压桩顺序一般情况下应根据桩的入土深度、管桩规格，依照先长后短、先大后小及先里后外的原则进行。采用的静压桩顺序应尽量减少挤土以及对周围设施的不良影响。4施工程序与工艺流程4.1工艺流程预应力管桩施工工艺流程图4.2施工流程施工流程为：施工准备一试桩-确定工艺-测量定位一桩机就位 一对中调直-静压桩-接桩-再静压桩一送桩-静压至设计深度一 检验验收。5 施工要求5.1 施工准备施工前对预应力管桩种类应进行核实， 使用材料及技术条件应符合设计要求。压桩前对管桩质量进行检验。5.1.1 管桩试桩在预应力管桩施工前要进行试桩。 静压桩机施工通过试桩来确定静
4、压桩设备及工艺。 施工试桩时认真做好施工记录， 复压记录及试桩的检测记录。5.1.2 管桩的存放 堆放场地应平整坚实； 应按桩的规格、长度及施工流水顺序分别堆放； 宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩，减少二次搬运及堆放； 宜单层堆放；叠层堆放时，堆放层数不宜超过4 层； 叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木，位置分别在桩身两端0.2L 处。层与层之间可不设置垫木，但底层边缘处的静压管桩应用木塞塞紧或用拉条拉紧，防止管桩滚动。5.1.3 取桩应符合下列规定： 抱压式压桩机使用的桩， 可用压桩机上吊机取桩； 顶压式压桩机使用的桩，需另配备吊机进行取桩；对于叠堆层数不超过2 层的管桩，可拖拉
5、取桩； 叠层堆放超过2 层时，应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩。5.2 施工工艺5.2.1 静压桩施工 压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。先深后浅， 先大后小； 应尽量避免桩机反复行走， 扰动地面土层； 送桩、接桩方便。工程桩施工中经常检查，有无因挤压情况造成桩位偏移。 静压桩施工质量由第一节管桩控制。首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中。第一节管桩下端安装钢桩尖。第 1 节管桩插入地面时的垂直度偏差不超过0.3% ，在压桩过程中，用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向， 监控桩的垂直度， 其垂直度偏差不超过0.5% 。测量人员对压桩进行全程监控测量，并随时对桩身进行调整、校正
6、，以保证桩的垂直度。 合理调配管节长度，尽量避免接桩时桩尖处于或接近硬持力层。每根桩的管桩接头数不宜超过3个；接桩焊接采可采用二氧化碳气体保护焊，也可采用手工电弧焊。焊接时先四点对称点焊，再满焊工艺， 焊接时应保持桩的垂直度， 桩偏斜时可在焊缝处填塞薄铁片处理。焊后应等焊缝冷却后再静压施工。焊缝冷却时间不少于 8分钟。 在压桩过程中，静压桩基不能悬空，应随时检查压桩压力、压入深度， 当压力表读数突然上升或下降时， 应停机对照地质资料进行分析， 查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况。 如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在 5% 以内。遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时研究、处理：a 压力值突
7、然下降，沉降量突然增大；b 桩身混凝土剥落、破碎；c 桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水；d 地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；e 按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值； 桩压好后桩头高出地面的部分应及时截除， 避免机械碰撞或将桩头用作拉锚点。 截除应采用锯桩器截割， 严禁用大锤横向敲击或扳拉截断。桩顶标高与设计标高相差士 10 cm时不处理，直接使用此桩。桩顶与基础连接采用 10G409 预应力混凝土管桩图集。预应力管桩的成桩的垂直度偏差应不大于1%。应逐根检查压桩记录，确保压桩记录的真实性。5.2.2 终压正式压桩前，应按所选桩机型号对预应力管桩进行试压，以确 定压桩的终压技术参数。5.2
8、.3 其终压的技术参数一般采用双控，根据设计要求，采用以桩长 控制为辅、静压力控制为主。5.2.4 终压后的桩顶高程，应用水准仪认真控制，其偏差为 50mm ,终压力值不小于单桩承载力值的两倍。 成桩24小时后复压时，桩长短于9米的桩需复压3次，桩长大 于9米的桩复压1次。复压时间为3-5秒。6劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用劳务分包作业。6.2 施工人员应结合试桩确定的施工方案、机械、人员组合、工 期要求进行合理配置。每台桩机人员配备表管理人员2人机长1人电焊工2人起重工1人记录、测量人员1人合计7人7材料要求管桩及管桩的外观质量及各部位尺寸允许偏差严格执行国家标准先张法预应力管桩(GB
9、13476-2010 )中的有关技术质量要求。管桩桩身混凝土必须达到设计强度及龄期(常压养护为28天，压蒸养护为1天)后方可沉桩。管桩外观质量的验收标准检查项目质量要求粘皮和麻面局部粘皮和麻面累积面积不大于桩身总表面积的0.5% ,其深度不大于10 mm ,允许做启效的修补桩身合缝漏浆合缝漏浆深度小于主筋保护层厚度，每处漏浆长度不大于300 mm,累计长度不大于管桩长度的10% ,或对称漏浆的拾接长度不大于100 mm,允许做启效的修补局邪磕报磕损深度不大于10 mm ,每处面积不大于50 cm 2,允许做后效的修补内外表面露筋不允许表间裂缝不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不
10、在此限端向平整度管桩端面混凝土及主筋徽头不得高出端头板平向断筋、脱头不允许。但当预应力主筋采用钢丝且其断丝数量不大于钢丝总数的3%时除外桩套箍凹陷凹陷深度不大于10 mm,母处卸积不大于25 cm 2内表面混凝土坍落不允许桩接头及桩套箍（钢群板）与混凝土结合处漏浆漏浆深度小于主筋保护层厚度，漏浆长度不大于周长的1/4 ,允许作启效的修补空洞蜂窝不允许其他离心成型后废浆液应倒清管桩的尺寸验收标准检查项目允许偏差值（mm）质检工具及量度方法长度+0.7%L-0.5%L采用钢卷尺端部倾斜0.5%d将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边紧靠端面，测其最大间隙外翔00+5-4用卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂径
11、600+7-4直的两直径，测其最大间隙正偏差/、限用钢直尺在同一断面相互垂直的两直-5径上测定四处壁厚，取其平均值保护层厚度+10-5用钢尺，在管桩断面处测量桩身弯曲度L/1000将拉线紧靠端头板，测其间隙处距离端头平整度2用钢卷尺或钢直尺板8 .设备机具配置8.1 静压管桩设备配置在舁 厅P名称型 号单位1静压桩机满足静压管桩施工1台2电焊机NB3502台3经纬仪J61台4水准仪S31台选择静力压桩机参数表压桩机型号项目 、160-180240-280300-380400-460500-560最大压桩力（KN）1600-18002400-28003000-36004000-46005000-
12、5600适用的管桩规格（mm）D300-D400D300-D500D400-D500D400-D550D500-D600单桩极限承载力（KN）1000-20001700-30002100-38002800-46003500-5500桩端持力层中密一密实 砂层、硬塑一 坚硬粘土 层、残积土层密实砂层、坚硬粘土层、 全风化岩层密实砂层、坚硬粘土层、 全风化岩层密实砂层、 坚硬粘土层、 全风化岩层、强风化岩层密实砂层、 坚硬粘土层、 全风化岩层、强风化岩层桩端持力层标贯（N）20-2520-3530-4030-5030-55穿透中密、密实砂层厚度（m ）约22-33-45-65-89 .质量控制及检
13、验9.1 质量控制成桩的允许偏差在舁 厅P检查项目允许偏差（mm ）1桩身垂直度1%2截桩后的桩顶标图10桩柱下单桩803顶平单排或双排条型桩基（1）垂直于条形桩基纵向轴的桩100面（2）平行于条形桩基纵向轴的桩1504结构基础桩数为2 4-根的桩1005结构基础桩数为5 16根的桩周边桩中间桩100D/3或150两者中较大者6结构基础桩数多于16根的桩(1)最外边的桩(2)中间桩150D/29.2 质量检验施工结束后应进行单桩承载力检测，检测数量不少于同一条件下 桩基总数量的1%,且不应少于3根。检测时沉降量不大于20 mm。预应力管桩承载力值表规格外径(mm)壁厚(mm)桩身竖向承载力设计值(KN)单桩坚向承载力最大特征值(KN)单桩竖向极限承载力(KN)PHC管桩300701271941188240095228816953390500100315823394678125370127415482PC300709747211442管桩4009517521298259650010024191792358412528352100420010.安全及环保要求
