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1、1刖言铸铁件电镀难度较大，这是因为铸铁含碳量高,组织结构疏松、多孔，有大量砂眼和缩孔，表面 还含有较多的游离石墨碳化物,因而使电镀时析出电位降低。此外，铸铁件表面粗糙，凹凸不平, 使氢的过电位降低，氢易于析出，增加了铸铁件电镀的难度。根据这些特点，我们对铸铁件镀锌 和镀硬铬工艺作出改进，获得了较为理想的效果。2镀前处理铸铁件酸蚀时间过长会增加后续镀层的沉积难度，而缩短浸蚀时间,氧化皮、砂粒难以彻底 清除干净。因此针对工件光洁度要求的不同，通过试验，采取以下2种方法。2 1喷砂法2 1 1工艺步骤汽油(120#)洗刷压缩空气吹干一喷砂一压缩空气吹净砂粒一装挂一弱腐蚀一流动冷水冲 洗一电镀锌或硬铬
2、。弱腐蚀工艺：w(硫酸)=5%10%,室温,510 s。2 2浸蚀、洗刷法当工件因精度或表面光洁度特殊要求而不允许采取喷砂处理时，只能采取浸蚀、洗刷的方 法净化表面。2 2 1工艺步骤 汽油洗刷(120#)。油多的工件或汽油用脏时洗后要用洁净的120#汽油再洗刷一遍。 压缩空气吹干。 浸蚀w（盐酸）=15%,w（氢氟酸）=5%,室温,锈迹除净为止。若锈迹过多、氧化皮过厚则 应先用机械法刮去。浸蚀时间不宜过长，否则容易造成基体渗氢，而且使表面游离碳裸露过多, 导致局部或全部镀不上镀层。 石灰浆擦刷可以将工件表面晶格充分暴露，获得结合力良好的镀层。 冲洗与揩擦。去除表面粘附的石灰。 装挂。铸铁件导
3、电性差，装挂时应接触牢固，接触点尽可能多设几处,工件与工件之间的间 距与其它材质电镀件相比，略大0.3倍为好。 活化。活化的目的是除去在擦刷、装挂等工序中形成的氧化膜。配方与工艺条件:w（硫 酸）=5%10%,w（氢氟酸）=5%7%,室温,510 So 流水冲洗。 电镀锌或硬铬。3镀锌及其后处理铸铁件以采用氯化钾镀锌工艺较为理想。工件入槽后需要在J =46 A/ dm2下冲击镀2 3min,然后调整至J=35A/dm2施镀至厚度要求。铸铁件镀锌后若清洗不彻底，极易泛“白霜”。镀锌件先经流动水充分清洗，接着在稀碱溶液 中脱膜处理，随即可在冷、热水中交替浸泡每次浸泡时间为0.5min,交替浸泡35
4、次。这 是利用热胀冷缩原理，冷水浸泡工件遇冷收缩，孔隙扩大,冷水进入孔隙中;热水浸泡工件受热 膨胀，孔隙缩小，孔隙内的溶液被挤出来，交替处理35次,基本上能清除孔隙中残留的镀锌溶 液,镀层泛“白霜”现象可得到改善。随后在180200C下烘烤1530min,促使孔隙中残留 溶液充分氧化与分解，待冷却后即可进入出光、钝化、干燥、老化等工序。4镀铬及其后处理工件入槽先经预热,使工件的温度接近溶液温度，再配送电流。预热的时间因工件壁厚不同 略有差别，约13min,时间过长会对工件表面的粗糙度、铬的沉积造成不良影响。反镀是铸铁件镀铬的必要工序，反镀时间在510 s，电流密度小于20 A/dm2,能够达到
5、净 化表面的目的。铸铁件冲击镀能增强阴极极化。电流密度依工件的几何形状而定形状简单的工件电流密 度比电镀时增加50%70%,冲击镀35min；形状复杂件，冲击电流密度要比正常电镀时 增加一倍,冲击镀510min。因铸铁件实际表面积比实测表面积大,电镀电流密度比计算 值加大15%25%。铸铁件镀铬后处理流程如下:冷、热水中浸泡一稀碱液中和一流动冷水冲洗一热水烫干一烘烤干燥(100150C,510 min)热油除氢(机油温度200220C,23h)。稀碱液中和处理条件：氢氧化钠35g/L温度室温时间 510min通过中和能进一步去除残存在工件孔隙中的铬酸溶液，从而避免干燥后镀铬液渗出来而出 现黄色斑点。无须除氢的工件在热油中浸渍510min即可达到封闭的目的。
