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1、6、阐述油脂脱臭的原理和作用，分析油脂脱臭损耗的原因。（7）油脂脱臭的原理：游离脂肪酸等臭味组分的蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高温和高真空下采用水蒸汽蒸馏将其脱除。油脂脱臭的作用：脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等。改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。油脂脱臭损耗的主要原因：蒸馏损耗-臭味组分（低分子醛、酮、酸）；少部分油脂水解生成脂肪酸；中性油脂的蒸馏挥发损耗；飞溅损耗-汽提蒸汽的机械作用引起油脂飞溅损耗。3、何谓溶剂比？分析溶剂比对浸出效果的影响，以及在不减小溶剂比、保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施。（
2、7分）溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。溶剂比大，混合油浓度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕残油低；溶剂比小，混合油浓度高，混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省，有利于浸出毛油残溶的降低，混合油蒸发器的面积减小，但粕残油升高。一般，混合油浓度20-30%。在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施：改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等；提高浸出温度；延长浸出时间；降低料层高度；合理的混合油喷淋方式等。4、何谓溶剂比？分析溶剂比对浸出效果的影响以及提高浸出混合油浓度的技术措施。（7）溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。溶剂比对浸出效果的影响：溶剂比大，混合油浓
3、度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕残油低；溶剂比小，混合油浓度高，混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省，有利于浸出毛油残溶的降低，混合油蒸发器的面积减小，但粕残油升高。一般，混合油浓度20-30%。在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施：改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等；提高浸出温度；延长浸出时间；降低料层高度；合理的混合油喷淋方式等。4、阐述湿粕处理的目的和要求，饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件有何不同？（7）湿粕处理的目的：彻底脱除溶剂,保证粕的安全使用及最低溶剂损耗；破坏粕中的有害毒素和抗营养成份,改善粕的质量；对粕的温度和水分进行调节,利于成品粕的安全储存。湿粕处理的要求
4、：要求残留溶剂小于700PPm，其他指标达到相应的国家质量标准。饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件的不同：饲料豆粕脱溶需要高温（110-125）、湿热（60kg蒸汽/t粕）、较长时间（30min以上），以去除抗营养因子。食用豆粕需要低温（70%)。1、阐述大豆脱皮的目的、要求和方法，比较大豆一次脱皮、两次脱皮工艺和脱皮效果的差别。（7分）目的：提高豆粕蛋白质含量，减少纤维素含量，提高浸出毛油质量，增加设备的有效处理量，降低饼粕的残油量，减少生产过程中的能量消耗。要求：破碎豆的粉末度小、脱皮率高、皮中含油少，工艺简短，能量消耗小。方法：干燥调节油籽水分；油籽破碎种皮脱落；风选或筛选将仁、皮分离。大豆一
5、次脱皮工艺：大豆-干燥调质-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯大豆二次脱皮工艺：大豆-干燥调质-流化床快速干燥-破碎-风选皮仁分离-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯一次脱皮工艺的脱皮率60-70%；二次脱皮工艺的脱皮率80-90%，皮中含油率1.5%。2、阐述油料挤压膨化浸出对提高油脂生产效果的意义。（6分）料坯经膨化后：膨化料粒的容重增大，油料细胞组织被彻底破坏，内部具有更多的空隙度，外表面具有更多的游离油脂，粒度及机械强度增大。因此：浸出时溶剂对料层的渗透性改善，浸出速率提高, 浸出时间缩短，浸出器产量增大；浸出湿粕含溶降低，湿粕脱溶所需热量消耗降低；膨化料粒浸出溶剂比减小，浸出
6、混合油浓度提高，混合油蒸发的热量消耗降低；浸出生产溶剂损耗降低；膨化过程钝化了油料中的脂肪氧化酶、磷脂酶等酶类,使浸出毛油的酸价降低、非水化磷脂含量减少，浸出毛油质量提高；浸出毛油水化脱胶后残磷量降低，磷脂得率提高及磷脂中卵磷脂含量提高。4、写出连续式碱炼脱酸的工艺流程和主要设备型式，碱炼脱酸加碱量如何确定？（8分）毛油预热加磷酸混合加碱液混合中和反应加热离心分离加热水洗离心分离加热真空干燥 皂脚 废水设备选型：板式加热器、浆叶式混合器、反应罐、自清式脱皂脚碟式离心机、非自清式脱水碟式离心机，水洗混合器、真空干燥器、计量泵等碱炼脱酸加碱量有理论加碱量和超量碱两种。理论加碱量主要是中和游离脂肪酸
7、所需的碱量，根据油脂的酸价计算得出（0.71310-3酸价油重），超量碱是由于胶体杂质、棉酚、少许中性油脂与碱反应所需的碱，根据毛油的色泽、含固杂量等确定，一般为油重的10-50%。6、分析浸出毛油中非水化磷脂含量高的原因，及为了降低其含量在预处理过程中采取的措施。（6分）浸出毛油中非水化磷脂的含量高低主要取决于原料品质和预处理浸出工艺条件。（1）大豆原料品质。大豆生长期的不良气候条件、收获时的不完全成熟、储存时的发热和霉变都会使大豆中非水化磷脂含量提高。（2）生产工艺条件。大豆破碎后软化时的湿热条件、轧胚后胚片的存放、入浸豆胚含水量较高、浸出过程的温度较高等，这些条件促使脂肪氧化酶和磷脂酶的
8、活性增加，造成浸出毛油中非水化磷脂含量提高。为降低浸出毛油中非水化磷脂含量在预处理过程采取的措施是：避免破碎豆的湿热条件、胚片及时转入下道工序、豆胚膨化、豆胚湿热处理等钝化酶类等。1、阐述料胚湿润蒸炒的目的和作用，蒸炒过程料胚中的油脂发生了哪些变化？（6分）蒸炒的目的在于通过温度和水分的作用，使料胚在微观生态、化学组成以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。蒸炒使油料细胞受到彻底破坏，使蛋白质变性,油脂聚集,油脂粘度和表面张力降低,料坯的弹性和塑性得到调整,酶类被钝化。湿润时油脂在料胚中的显微分散状态被破坏，油脂由细小的油滴聚集成较大的油滴，并由于料胚表面分子力场的
9、作用和分子内聚力作用存在于料坯颗粒表面；加热使油脂粘度及表面张力降低，油脂与生坯凝胶部分的结合性减弱，油脂的流动性增强，油脂的氧化作用，油脂和其他物质的结合。 2、阐述压榨法取油的优缺点，分析动力螺旋榨油机是如何实现对榨料压缩的？（6分）压榨法取油的特点是：对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正、工艺简单、配套设备少。但饼残油高、动力消耗大、榨条等零部件易磨损。螺旋榨油机对榨料实现压缩是由于：榨料在榨膛中受旋转螺旋轴向前推进的同时,由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短，对榨料的推进速度减慢，榨螺根圆直径的增大以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小，出饼圈的阻力，对榨料产生的反压力
10、等，对榨料产生压缩。榨料中的油脂被挤压出来与榨饼分离。4、分析影响浸出毛油质量的因素。（8分）原料因素：原料质量应符合国家标准，发热霉变受损原料、含杂高的原料对浸出毛油质量造成不良影响。工艺条件的因素：预处理工艺和条件，有效的清理除杂、脱皮、膨化等有利于提高浸出毛油质量；浸出工艺和条件，较低的浸出温度、选用合适的溶剂、有效的混合油净化、混合油负压蒸发等有利于提高浸出毛油质量。5、写出油脂吸附脱色的工艺流程及主要工艺条件，分析待脱色油质量对脱色效果的影响。（8分）待脱色油预热析气除氧与白土混合（加白土量为油重的1-3%）脱色反应（105-110、700mmHg真空度） 过滤脱色油 待脱色油中的残
11、留胶质、皂粒、悬浮物等使脱色剂的用量增大，脱色效果变差，且脱色白土的过滤速度减慢，白土中残留油脂量增大。6、何谓物理精炼和化学精炼？比较两种油脂精炼工艺的优缺点。（6分）化学精炼即碱炼脱酸，是利用游离脂肪酸与碱液的中和反应，脱除油脂中游离脂肪酸；物理脱酸即水蒸气蒸馏脱酸，是利用高真空高温水蒸气蒸馏脱除油脂中游离脂肪酸。碱炼脱酸的优点是脱酸彻底，脱酸过程兼有脱胶、脱色、脱固体杂质、脱氧化产物等的作用，对毛油质量要求较低。但需要耗用烧碱，碱炼后需水洗，中性油损耗高等缺点。物理脱酸的工艺简短，不耗费辅助材料，中性油损耗小，不产生污水，可得到脂肪酸副产物等优点，但要求毛油脱胶彻底，残留金属离子少，毛油
12、质量好等。1、写出大豆一次热脱皮的工艺过程、选用设备的型式，分析大豆热脱皮的工艺特点。（7分）大豆一次脱皮工艺：大豆-干燥调质-破碎-风选皮仁分离-筛选皮仁分离-轧坯选用设备的型式：干燥调质塔、齿辊破碎机、皮仁风选器、皮仁分离筛。大豆热脱皮的工艺特点：大豆破碎后的粉未度减小,有利于皮仁分离；热脱皮工艺中采用了热空气循环系统，使大豆干燥、干燥后的破碎、脱皮及皮仁分离等过程都维持在一定的温度下进行，因此经脱皮后的热豆粒可以不再经软化而直接轧坯，工艺过程简短、节省能量消耗。但在热脱皮工艺中，大豆破碎时是热的，破碎后豆皮与仁容易附着在一起，豆皮不容易从豆仁上脱离，通常需要在外力作用下促使豆皮从豆仁上松
13、脱分离。因此，在热脱皮工艺中，破碎后的豆粒需经过具有撞击力的松皮机帮助豆皮从豆仁上脱落，然后再经风选和筛选进行皮仁的分离。3、简述饲用大豆粕质量指标，分析影响成品粕质量的因素。（7）饲料用豆粕的质量指标主要有蛋白质含量、纤维素含量、尿素酶活性、蛋白质的KOH溶解度、感官指标，其次还有残溶量、残油量、含水量等。影响饲用豆粕质量的因素主要是：大豆原料质量和大豆油脂生产工艺技术。不同品种和产地、不同成熟度的大豆会因其蛋白质含量不同而造成豆粕蛋白质含量的差异，储存不当的发热霉变大豆其豆粕色泽、气味、蛋白质含量及质量等品质降低。大豆油脂生产中的除杂、脱皮、膨化、湿粕蒸脱、豆粕粉碎是影响大豆粕质量的主要生
14、产工序。严格的除杂使豆粕蛋白质含量提高，色泽改善；高效的脱皮是提高豆粕蛋白质含量的重要工序；膨化钝化了豆粕中的尿素酶，使豆粕适口性改善；合理的湿粕蒸脱使豆粕的蛋白质溶解度达到优质豆粕的标准；豆粕分级粉碎使其感官指标改善。4、分析影响混合油蒸发效果的因素，阐述混合油蒸发过程的工艺条件。（6）影响混合油蒸发效果的因素：混合油状况-进出口浓度；进出口温度；混合油含粕末量；加热条件-蒸汽压力和用量的稳定、温差；蒸发设备及操作-设备结构、面积配备、管径、结垢、蒸发压力、混合油流量、液位等操作条件。混合油蒸发过程的工艺及条件：浸出器来混合油混合油净化第一蒸发器冷热油热交换器第二蒸发器汽提塔浸出毛油第一蒸发
15、器进口混合油浓度18-30%，出口浓度70-80%，温度55-60，操作压力-0.05MPa；第二蒸发器进口混合油温度75-80，出口浓度95%以上，温度105-110，操作压力-0.05MPa；混合油汽提操作压力-0.06Mpa，汽提温度110-115，浸出毛油残留溶剂100PPm。5、分析在油脂水化脱胶过程加入电解质的作用，大豆油水化脱胶所用电解质的种类及用量。（7）电解质在脱胶过程中的主要作用：中和胶体分散相质点的表面电荷，消除（或降低）质点的电位或水合度，促使胶体质点凝聚；磷酸和柠檬酸等促使钙镁复盐式磷脂、N-酰基脑磷脂和对称式结构（-）磷脂转变成亲水性磷脂；明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铝具有较强的吸附能力，除能包络胶体质点外，还可吸附油中色素等杂质；磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气味、滋味和氧化稳定性的提高；促使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油量，加速沉降速度，提高水化得率与生产率。大豆油水化脱胶时，所用电解质有：食盐、明矾、硅酸钠、磷酸、柠檬酸、酸酐、磷酸三钠、氢氧化钠等稀溶液。磷酸（浓度为85%）用量一般按油重的0.05%0.2%添加；絮凝剂（浓度为2%3% 的NaOH溶
