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1、塑 料 注 塑 成 型 故 障 排 除塑 料 注 塑 成 型 故 障 排 除不 良 现 象 的 原 因 及 处 理 办 法充填不足2溢 料3气 孔4波 纹 5银 条 纹 6表 面 晕 喑7融 合 线 8气黑 条 纹 及 烧 痕10龟 裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法1充填不足1成形品的体积过大2流道、浇口过小3喷头温度低4材料的温度或者射出压力低5内腔里的流体流动距离过长6模具温度低了 7射出速度慢了 8材料的供给量过少9排气不良2、溢料1锁模力不足2模具不好3模具面的杂质4成形品的投影面积过大5材料的温度过高6材料 供
2、给量过剩刀射出压力高3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡1流道或浇口过小2成形品的壁厚差大3材料的温度高4离浇口的流动距离长5脱模过早6射出压力低刀冷却时间短8保压不充分4波纹1材料流动不畅2模具温度低3进浇口过小5银条纹1水分或挥发成分2材料的温度过高3模具温度低4排气不良5成形品或模具的设计不良6模具面上的水分或挥发成分8混入夹杂的材料9螺桨的运转不当6.表面晕暗1润滑或挥发成分过多2脱模材过多7融合线-实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线
3、，只是明显程度的不同而已。1材料的温度2浇口的设计不当3材料里的挥发成分或脱模剂过多4材料的凝固快5成形品的设计不良8气泡-在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的 收缩引起的真空气泡1浇口或流道过小2射出压力低3过剩的水分4成形品的设计不良5排良9黑条纹及烧痕-实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。1材料过热2成形机不良3馍具的设计不良。浇口小。排气不良10 .龟裂实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。1射出压力过强2材料的流动不畅3推挺钉在厚层部位4排气不痕5保压的调整不良6热性裂痕大刀化学药品的
4、侵蚀11 .离模溢料-一浇口的设计不当2射出速度快3材料的温度低4模具温度低12 .弯曲-实际是材料的收缩不均匀导致。1冷却不充分2直浇口的脱模不良3冷却不均匀用射出压力不适宜5浇口位置不适当6模芯偏倚刀离浇口的流动距离参差不齐13脱模不良1射向压力高2模具温度调整不良3模具的设计不良。来自模芯的通气不良。模具的 强度不足14直浇口的脱模不良1模具的安装不良2直浇口的形状不良15材料的叠边不良1料斗的落料不佳2粉碎的回收材料拌入量过多3外部润滑剂过剩i）要使用 成形能力大的成形机川）使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔扩展流道或浇口用）放快射出速度。 时增强射出压力。i）喷射空气，以排出冷却
5、的材料。ii）升高材料的温度。而）改用大型喷头。i）升高材料的温 度。ii）增强射出压力。访）添加外部涧滑。i）设置冷余料洼坑。ii）升高材料的温度。i）升高模具温度。ii）放 快射出速度。而）增强射出压力。i）升高材料的温度D加快射出速度。ii）升高材料的温度i）如属螺桨式装置， 增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。ii）减少外部涧滑，改进螺桨的加工条件i）放 慢射出速度。ii）将填充不良的位置改为镣件结构或在馍具上加设排气槽。而）改变胶口的位置iiii）改变成形 品的厚度i）加强锁模力, ii）降低射出压力。2改用大型成形机。i）确实调整好连杆。i）补修导推杆或导钉 植的
6、部位ii）修正模具安装板。增加支撑柱。2使用轨距联杆的强度足够的成机i）确实做好模具面的贴合。 i）除去杂物i）使用大型成形机。i）降低材料的温度。ii）放慢射出速度。i）调整好供给量。i）降低射出压力。 ii）降低材料的温度D将流道或浇口扩展。ii）增强射出压力。D尽量使壁厚度要均匀。ii）要使壁厚差不显著。 i）降低材料的温度。ii）要改进发生气孔的部位的冷却条件。D增强射出压力。ii）加快射出速度。而）在成形品 上设置棱或厚层部位。i）延长冷却时间-i）增强射出压力。i）延长冷却时间。ii）降低模具温度。i）延长保压时 间。ii）增强保压压力。i）升高材料的温度。ii）换用流动性高的材料
7、。2增强射出压力。iiii）设定冷料井。 加速射出速度。i）采用热油机或热水机提高模温。i）加大进浇口。ii）升高材料的温度。i）使材料充分干燥。 ii）使用料斗式装载机。i）降低材料的温度。ii）放慢射出速度。i）升高模具温度。D在模具耦合面加上排气用 的条缝。ii）放宽模具与推挺钉梢的间隙；而）设置真空排气结构间隙i）放大浇口或流道。ii）消除急剧的壁厚 差现象。iii）将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。iiii）降低注射速度和注射压力。i）防止模具被过分冷却。 ii）减少润滑剂或脱模剂。i）严格材料的管理。i）降低旋转数。ii）升高增塑中的背压。i）材料要干燥好。ii）减少 涧滑剂。i
8、ii）升高材料的温度M ）升高模具温度。i）减少使用量.i）升高材料的温度。和使用较高的模具温度。 ii）加速射出速度。丽）增强射出压力。i）改用圆形或扇形进胶口。增加胶口的数量-ii）扩大浇口市）更改浇口 位置，使融合线的位置改变。i材料要干燥好ii）减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。2改善内腔里 的排除条件i）升高材料的温度ii）升高模具温度而）增强射出压力i ）加速射出速度）设置余料洼坑i）在融合 部位设棱ii）,加厚成形品的壁层i）扩大浇口或流道ii）将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。而）提高模 具的温度。D增强射出压力ii）延长保压时间i）充分干燥好材料i）消除壁厚的剧变部
9、位ii）增强保压时的压 力i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉ii）实行真空排气i）降低材料的温度ii）缩短成形周期iii）使用 小型成形机”）减少螺桨的旋转数i）消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii）消除螺桨的伤痕2检查螺杆止流环是 否有破损i）扩大浇口 ii）放慢射出速度而）扩大推挺钉与模具的间隙而）在模具耦合面加上排气用的条缝i ）采 用真空排气法i）减弱射出压力i）升高材料的温度ii）使用馍具机提高模具温度证）避免急剧的壁厚变化i）将边 角部分加圆i）改变推挺钉的位置ii）将模具分割为三块D扩大推挺钉与模具的间隙ii）将模具分割为三块而） 采用压缩空气脱模方法i）减少保压压力ii）缩短保压
10、时间2使用浇口阀i ）喷头上使用单向阀i）进行成形品 的退火后处理，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件。i）不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬i） 修正浇口，使之向料薄方向流去ii）扩大浇口的断面积iii）改为翼片浇口 i）减慢射出速度i）升高材料的温度 i）升高模具温度i）延长冷却时间ii）降低模具温度i）请参阅“直浇口的脱模不良-节i）尽量使成形品的壁厚均 匀ii）减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。而）缩小棱i）修正冷却水槽沟i）调到弯 曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。i）设置到消层部位D修正模蕊ii）改为多点浇口 i）改为 多点浇口 ii）扩大浇口
11、 i）减弱射出压力。ii）降低材料的温度iii）降低模具温度。i）升高内腔一侧的模具温度， 降低模蕊一侧的温度D扩大推挺钉与模具的间隙- ii）使用脱模剂。而）实行压缩空气脱模。降低射出压力。 ii）改造模具。i）消除喷孔与直浇口孔的误差。i）扩大直浇口。ii）扩大直浇口的锥形角度。ii直浇口基层部 位大时，要使冷却灵敏。i）i ）在喷头与直浇口推杆之间插入热板。i）为料斗配上震荡器螺桨滤清器：ii）增 多外部涧滑剂。i）同上。ii）筛选粉状物。i）减少涧滑剂的数量。行）采用二轴螺桨式射出成形机。塑料制品的尺寸精度等级SJ1372-78公称尺寸精度等级12345678公差数值0-30.040.
12、060.080.120.160.240.320.483-60.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-14 0.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.260.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.8824-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.040-500.120.140.200
13、.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.465-850.140.190.260.380.520.761.01.680-1000.160.220.300.440.600.881.21.8100-1200.180.2!50.3/10.500.681.01.42.0120-1400.280.380.560.761.11.52.2140-1600.310.420.620.841.21.72.4160-1800.340.460.680.921.41.82.7180-2000.370.500.741.01.52.03.0200-2250.410.560.821.11.62.23.3225-2500.450.620.901.21.82.43.6250-2800.500.681.01.32.02.64.0280-3150.550.741.11.42.22.84.4315-3550.60.821.21.62.43.24.8355-4000.650.91.31.82.63.65.2400-4500.701.01.42.02.84.05.645
