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1、物理管理 - 高难度的汽车物流汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地方在于有效供应生产所需的千万种零件器材。居世界汽车领导地位的德国 BMW 公司，针对顾客个别需求生产多样车型，因而让难度已经颇高的汽车制造物流，更增加其复杂性。其3 个在德国境内负责3 、 5 、 7 系列车型的工厂，每天装配所需的零件高达4 万个运输容器，供货商上千家。面对如此浩大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。BMW 的订单要求在汽车组装零件的送货掌握中，最重要的是提出订货需求， 也就是把货物的需要量和日期通知物流选购中心。 BMW在生产规划过程中， 可以针对 10 个月后所需提出订货需求，供货商也可藉此预估本身
2、对上游供货商所需提出货物的种类及数量。不过，随着生产日期的接近，双方才会更明确地知道需要量。针对送货掌握而言，一般可分为两种不同形式：一为依据生产步骤所需提出订单，另一种为视当日需要量提出需求。前者为由生产顺序打算需要量(Just-in-Sequence ) ，其零件大多在极短时间内多次运送，由于此种提出订单方式对整个送货链的掌握准时间要求相当严格，因此适用在大量、高价值或是变化大的零件。对于大多数的组装程序而言，只要确定当天需要量就足够了，区域性货运公司在前一天从供货商处取货，把这些货物储放在转运点，大多数只停放一晚，隔天就送抵BMW 组装工厂。 在送抵 BMW 工厂的从前取货并停放在转运点
3、的过程称为“前置运送” ，而第二阶段送达BMW 工厂的步骤称为“主要运送” 。过去几年里， BMW 公司已把依据生产顺序所需的订货方式最佳化。视当日需要量提出订单方式仍有极大发展潜能，所以 BMW 公司目前积极对此项最佳化进行研究。高送货频率，高成本为了降低 BMW 的仓储设备成本， 该公司一直积极削减本身存货数量，如此导致供货商送货频率的提高，例如每周多次送货，或甚至达到必需每天送货，造成货运成本提高。“前置运送”及“主要运送”的费用计算有所不同，前者的费用计算是把转运点到供货商的路程、等待及装载时间都列入计算，与运送次数成正比，但与装载数量的多寡无关。而后者的费用计算是与货物量成正比，不受
4、送货次数影响。最佳化潜能基本上前置运送与仓储设备成本是相互抵触的，因为为了降低仓储成本而削减仓储设备，会造成运送频率及其成本的提高。为降低前置运送成本，尽量一次满载，囤积存货，势必造成仓储成本的提高。因此，两者间取得平衡，降低整体成本，达到最佳化的策略势在必行。大多数供货商接到 BMW 不同工厂的订单， 可由同一个货运公司把货物集中到统合的转运站（ Hub ） ，然后由此再配送到各所需工厂，这样有效地支配取货路径，降低前置运送所需成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链管理、各个价值创造的部分程序及次系统，使其产生互动影响，着眼点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为打算的依归。成
5、本方程式及最佳化运算法在最佳化的过程里，首先必需定义一个成本方程式，此方程式的变量为：货运距离及重量的运输费率，此参考基准为以到 1993 年止所实施的 GNT 及 GFT （货物远、近距离运输费率表） 。不过这费率参考表并不适用于 BWM 公司的前置运送上，因为在前置运送中，同一货运公司并不只是服务某一固定供货商，因而无法以单纯方式计算运输成本。BMW 公司尝试把其供应链上的合作伙伴（如运输公司等） ，纳入成本节省的考量因子，这也是物流链管理的意义所在。依据上述考虑因素，建立成本方程式，当中亦考虑到不同取货方式，例如在一次的前置运送中，支配替几个BMW工厂同时取货。这个成本方程式是建立在最佳
6、化计算法的基础上，考虑因素为对供货商成本最低化之送货频率、其它与实务有关的不同附随条件，例如尽可能让运输工具满载、每周固定时间送货等。 假如同一货运公司替多个BMW 工厂送货，则必需支配送货先后次序，以达成本最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均安排，让运输工具及仓储达到最高使用率，不致影响等待进货时间。个案专题研究结果依据此最佳化研究结果，对多数货运公司而言，高载率及每天送货所造成的成本最划算。相反地，对小量的供货商而言，削减送货频率，可以明显降低整体成本。对一个只特地服务 BMW 的某工厂之供货商而言， 在每天送货的状况下，前置运送的成本将占整体成本的大部分，而仓储设备所造成影响则较小。假如这家供货商每周只送货两次，则会造成仓储设备需求提高，不过，前置运送的节约部分可以贴补仓储成本提高的部分。 BMW 三个组装厂对同一家供货商的 4 种最佳化之不同选择，其共同处为整体成本差异不大，其中选择 1 的仓储设备及前置运送成本同时降低， 节约成本约 23%前景此个案研究结果显示，选购过程的物流成本可明显地降低，这项最佳化只与规划之计算法有关，可以很简单地整合到系统里。此步骤只显示物流链管理的第一步，其它部分也具有最佳化潜能，例如供货商的处理程序及成本，更进一步的是考虑供货商的制造及库存状况。如此，可以降低整个价值创造链上的库存成本，这也是整个物流供应链里，提高竞争力的最佳利器。
