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1、工程作业工序和环节技术交底记录架子队名称时间队长：技术负责人：技术员：质量员：主要参加人员安全员：实验员：材料员：领工员：工班长：其他人员：交底内容：隧道二次衬砌施工技术交底1. 作业准备1.1内业技术准备在二次衬砌施工前，认真阅读施工技术规范，复核施工图纸，编 写专项施工技术方案，制定施工安全保证措施，提出应急预案。组织 现场施工人员召开技术交底会，使施工人员了解施工技术要求，掌握 施工控制重点，以确保施工质量及安全。1.2外业技术准备隧道中线的放样，检查隧道断面尺寸，确保二衬砼的厚度及隧道 净空满足设计要求。检查防水板的铺设是否符合设计及规范要求。2. 技术要求3.1二次衬砌混凝土施工应符
2、合现行铁路混凝土工程施工质量验 收补充标准（铁建设2005160号）及铁路隧道工程施工质量验收 标准（TB10417的有关规定。3.2二次衬砌施工应根据具体情况，适当增加二次衬砌的外放值， 以免侵限。混凝土生产采用具有自动计量装置的拌和站、拌和运输车、 混凝土输送泵、插入式与附着式组织振捣的机械化作业线。3施工程序及工艺流程3.1施工程序隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护 完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充 采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施 作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用 液压整体式衬砌台
3、车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混 凝土输送泵泵送入模。3.2衬砌施工工艺流程见图1。图1衬砌施工工艺流程图养 护4.施工要求拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车 运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇 筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。4.1施工准备二次衬砌施作应符合以下要求： 深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基 本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并 趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近 7d平均值）小于0.2mm/d,拱顶下 沉速度小于0.
4、15mm/d;或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限 相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。 围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时， 可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬 砌应予以加强。进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水管 等均已验收合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。隧道 中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求。起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模 衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。根据中线和标高铺设衬
5、砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾 板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差v10mm起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕；施工缝已按规范处 理合格，装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并 自检防水系统设置情况。基础部位的虚碴及积水必须清理干净。整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工 需要。二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正 常施工要求，隧道内通风条件良好。各种预埋件位置符合设计要求。二次衬砌施工前应仔细核对预 埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并
6、对不同专业类型预埋件 出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质 量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件。4.2衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构 及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会 同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为9 12m工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车 侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m,每层宜设置45个窗口， 其净空不宜小于45cmx 45cm拱顶部位应预留24个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行 轨I、H级围岩段，宜设
7、在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面 上，皿W级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表 1。表1模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mr）检验方法1边墙角士 15尺量2起拱线士 10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差士 10尺量4.3衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷 拉方法矫直伸长率：i级钢筋不得超过 2%,n级钢筋不得超过1%。钢筋的加工应符合设计要求，其
8、允许偏差和检验方法符合表2规定。表2钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mrj）检验方法号1受力钢筋顺长度方向的 全长士 10尺量2弯起钢筋的弯折位203置箍筋内净尺寸士 3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检 10%并各不少于3件钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定表3钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mrh和检验方法序名称允许检验方法号双排钢筋，上排钢筋与下偏差尺量两端、 中间各1处2同一排中受筋间筋水平间距士 203分布钢筋间距士 20尺量连续3处4箍筋间距士 205钢筋保护层厚度+ 10、尺量两端、中间检验数量：施工单位全部检查。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分
9、散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分 率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于 25%，在受压区不得大于 50%； 钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢 筋直径的10倍。 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不 得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于 10 d，双 面搭接焊，其搭接长度不得小于 5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于 10 mm，焊缝高度不小于 0.3
10、d且不小于4 mm。4.4泵送混凝土配合比设计泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要 求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌 水试验结合施工经验进行控制。一般 10s的相对压力泌水率S10不宜 超过50%泵送混凝土的水胶比宜为0.380.50。水胶比过小，和易性差， 流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送 性能。泵送混凝土的砂率宜为 38%45%砂率过大，砼流动性差，泵 送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成 堵塞。采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150180m范围之内。泵送混凝土的最小水泥用量（含掺
11、合料）不宜小于 300kg/m3, 水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。4.5砼搅拌混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原 材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允 许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料） 为士 1%外加剂士 1%粗细骨料为士 2%拌合用水为士 1%混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物 掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料， 充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。泵送混
12、凝土搅拌的最短时间，不应小于 3.0min。每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装 置清洗干净，并排尽积水。4.6砼运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。 运到灌注点时，要满足坍落度的要求。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入 泵，并在初凝前浇筑完毕。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现 场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但 不得再次加水。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持 2 4r/mi n的慢速 转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混
13、凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求： 喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23mi n,方可出料。 喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在 集料斗内高度标志线以上。 中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。4.7砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超 过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔 洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中
14、如 发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下 用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层 混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝 处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要 求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度 的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于 600mm在新浇筑完成的下层混 凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成 上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为
15、2030s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振 捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50100mm 与侧模应保持50100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下 料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和 物将其推向远处。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措 施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发 现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。4.8拆模及养护二次衬砌拆模时间应符合下列规定： 在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到 8.0MPa 以上。 初期支护未稳定，二次衬砌提
