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1、1. 热解决工艺：通过加热，保温和冷却的措施使金属和合金内部组织构造发生变化，以获得工件使用性能所规定的组织构造，这种技术称为热解决工艺。2. 热解决工艺的分类： （1）一般热解决（退火、正火、回火、淬火）(2)化学热解决（3）表面热解决（3）复合热解决3. 由炉内热源把热量传给工件表面的过程，可以借辐射，对流，传导等方式实现，工件表面获得热量后来向内部的传递过程，则靠热传导方式。4. 影响热解决工件加热的因素：（1）加热方式的影响，加热速度按随炉加热、预热加热、到温入炉加热、高温入炉加热的方向依次增大；（2）加热介质及工件放置方式的影响：加热介质的影响；工件在炉内排布方式的影响直接影响热量传
2、递的通道；工件自身的影响：工件的几何形状、表面积与体积之比以及工件材料的物理性质等直接影响工件内部的热量传递及温度场。5. 金属和合金在不同介质中加热时常用的化学反映有氧化，脱碳；物理作用有脱气，合金元素的蒸发等。6. 脱碳：钢在加热时不仅表面发生氧化，形成氧化铁，并且钢中的碳也会和氛围作用，使钢的表面失去一部分碳，含碳量减少，这种现象称为脱碳 钢脱碳的过程和脱碳层的组织特点： 钢件表面的碳与炉气发生化学反映（脱碳反映），形成含碳气体逸出表面，使表面碳浓度减少由于表面碳浓度的减少，工件表面与内部发生浓度差，从而发生内部的碳向表面扩散的过程。半脱碳层组织特点;自表面到中心组织依次为珠光体加铁素体
3、逐渐过渡到珠光体，再至相称于该钢件未脱碳时的退火组织。(F+PP+C退火组织)全脱碳层组织特点：表面为单一的铁素体区，向里为铁素体加珠光体逐渐过渡到相称于钢原始含碳量缓冷组织在强氧化性气体中加热时，表面脱碳与表面氧化往往同步发生。在一般状况下，表面脱碳现象比氧化现象更易发生，特别是含碳量高的钢。7. 碳势：即纯铁在一定温度下于加热炉气中加热时达到既不增碳也不脱碳并与炉气保持平衡时表面的含碳量。8. 退火：将组织偏离平衡状态的金属或合金加热到合适的温度，保持一定期间，然后缓慢冷却以达到接近平衡状态组织的热解决工艺称为退火。退火的目的在于均匀化学成分，改善机械性能及工艺性能，消除或减少内应力，并为
4、零件最后热解决准备合适的内部组织。9. 钢件退火工艺按加热温度分类：（1）在临界温度以上的退火，又称相变重结晶退火，涉及完全退火，不完全退火。扩散退火和球化退火。（2）在临界温度如下的退火，涉及软化退火，再结晶退火及去应力退火。按冷却方式可分为持续冷却退火及等温退火。10. 正火：是将钢材或钢件加热到Ac3(或Accm)以上合适温度，保温合适时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热解决工艺。目的是获得一定的硬度，细化晶粒，并获得比较均匀的组织和性能。11. 扩散退火: 将金属铸锭，铸件或锻坯，在略低于固相线的温度下长期加热，消除或减少化学成分偏析及显微组织（枝晶）的不均匀性，以达到均匀化目的的
5、热解决工艺称为扩散退火，又称均匀化退火。12. 完全退火：将钢件或钢材加热到Ac3点以上，使之完全奥氏体化，然后缓慢冷却，获得接近于平衡组织的热解决工艺称为完全退火。13. 不完全退火：将钢件加热到Ac1和Ac3之间，经保温并缓慢冷却，以获得接近平衡组织。14. 球化退火：使钢中的碳化物球状化，或获得“球状珠光体”退火工艺称为球化退火。球化退火的目的：减少硬度，改善切削性能。获得均匀组织，改善热解决工艺性能经淬火，回火后获得良好的综合机械性能。15. 各类铸件在机械加工前应进行消除应力解决。一般正火加热温度为Ac1+(30-50)。16. 正火时应考虑的问题：（1）低碳钢正火的目的之一是为了提
6、高切削性能（2）中碳钢的正火应当根据钢的成分及工件尺寸来拟定冷却方式（3）过共析钢正火，一般是为了消除网状碳化物，故加热时必须保证碳化物所有溶入奥氏体中（4）双重正火，有些铸件的过热组织或铸件粗大锻造组织，一次正火不能达到细化组织的目的，为此采用二次正火。17. 退火和正火的缺陷：过烧，黑脆，粗大魏氏组织（Ac3加热，快冷或慢冷，严重时双重正火），反常组织（重新退火），网状组织（重新正火），球化不均匀（正火和一次球化退火），硬度过高（退火）。18. 淬火：把钢加热到临界点Ac1或Ac3以上，保温并随之以不小于临界冷却速度冷却，以得到介稳状态的马氏体或下贝氏体组织的热解决工艺措施称为淬火。目的:
7、提高工具，渗碳零件和其她高强度耐磨机器零件等的硬度，强度和耐磨性；构造钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；改善钢的物理和化学性能。19. 实现淬火过程的必要条件：（1）加热温度必须高于临界点以上，以获得奥氏体组织（2）其后的冷却速度必须不小于临界冷却速度，而淬火得到的组织是马氏体或下贝氏体，（低碳钢水冷得到P，称水冷正火，高速钢空冷得到M,称淬火）20. 最常用的淬火介质是液态介质，液态淬火介质提成两类，有物态变化的和无物态变化的。常用淬火介质有水及其溶液，油，水油混合物以及低熔点熔盐。21. 在有物态变化的淬火介质中淬火冷却时，钢件冷却过程分为3个阶段：蒸气膜阶段，沸腾阶段，对流阶段
8、。22. 淬火介质的冷却能力最常用的表达措施使用淬火烈度H ，她实质上反映了该种淬火介质的冷却能力。23. 钢的淬透性是指钢材被淬透的能力，或者说钢的淬透性是指表征钢材淬火时获得马氏体能力的特性，重要取决于钢的临界淬火冷速的大小。钢的淬硬性是指钢在抱负条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特性，它重要与淬火加热时固溶于A中的碳含量有关。可硬性指淬成M也许得到的硬度，重要和钢中含碳量有关。24. 影响钢的淬透性的因素：（1）钢的化学成分（除Ti,Zr,Co外，所有合金元素都提高钢的淬透性）（2）奥氏体晶粒度（增大，增大）（3）奥氏体化温度（增大，晶粒增大，淬透性增大）（4）第二相的存在和分布（
9、5）钢的原始组织，应变和外力场等对钢的淬透性也有影响。25. 在淬火冷却过程中也许产生两种内应力：一种是热应力，即工件在加热或冷却时，由于不同部位的温度差别，导致热涨或冷缩的不一致所引起的应力，另一种是组织应力，即由于工件不同部位组织转变不同步性而引起的内应力。26. 影响淬火应力的因素：含碳量的影响合金元素的影响工件尺寸的影响27. 淬火时，工件发生的变形有两类，一种是翘曲变形，一是体积变形。28. 工件淬火冷却时，如其瞬时内应力超过该时钢材的断裂强度，则将发生淬火裂缝。纵向裂缝，横向裂缝和弧形裂缝，表面裂缝29. 淬火加热温度，重要根据钢的相变点来拟定。对亚共析钢，一般选用淬火加热温度为A
10、c3+（30-50），过共析钢则为Ac1+（30-50）。拟定淬火加热温度时，尚应考虑工件的形状，尺寸，原始组织，加热速度，冷却介质和冷却方式等因素。30. 一般状况下把升温和保温两段时间通称为淬火加热时间。31. 分级淬火法：把工件由奥氏体化温度淬入高于该种钢马氏体开始转变温度的淬火介质中，在其中冷却直至工件各部分温度达到淬火介质的温度，然后缓冷至室温，发生马氏体转变。32. 等温淬火法：工件淬火加热后，若长期保持在下贝氏体转变区的温度，使之完毕奥氏体的等温转变，获得下贝氏体组织，这种淬火称为等温淬火。进行等温淬火的目的是为了获得变形少，硬度较高并兼有良好韧性的工件。33. 当钢全淬成马氏体
11、再加热回火时，随着回火温度升高，按其内部组织构造变化，分四个阶段进行：马氏体的分解，残存奥氏体的转变，碳化物的转变， 相状态的变化及碳化物的汇集长大。34. 回火的目的是减少或消除淬火应力，提高韧性和塑性，获得硬度，强度，塑性和韧性的合适配合，以满足不同工件的性能规定。35. 低温回火一般用于如下几种状况：（1）工具和量具的回火（2）精密量具和高精度配合的构造零件在淬火后进行120-150（12h,甚至几十小时）回火。（3）低碳马氏体的低温回火（4）渗碳钢淬火回火36. 中温回火得到回火屈氏体组织，重要用于解决弹簧钢37. 高温回火，这一温度区间回火的工件，常用的有如下几类：（1）调质解决。即
12、淬火加高温回火，以获得回火索氏体组织。这种解决称为调质解决，重要用于中碳碳素构造钢或低合金构造钢以获得良好的综合机械性能。一般调质解决的回火温度选在600以上。（2）二次硬化型钢的回火（3）高合金渗碳钢的回火。38. 钢件淬火时最常用的缺陷有淬火变形，开裂，氧化，脱碳，硬度局限性或不均匀，表面腐蚀，过烧，过热及其她按质量检查原则规定金相组织不合格。39. 39、常用的回火缺陷有硬度过高或过低，硬度不均匀，以及回火产生变形及脆性等。40. 40、表面淬火是指被解决工件在表面有限深度范畴内加热至相变点以上，然后迅速冷却，在工件表面一定深度范畴内达到淬火目的的热解决工艺。41. 表面淬火的目的：在工
13、件表面一定深度范畴内获得马氏体组织，而其心部仍保持着表面淬火前的组织状态（调质或正火状态），以获得表面层硬而耐磨，心部又有足够塑性，韧性的工件。42. 表面淬火的分类：（1）感应加热表面淬火（2）火焰淬火（3）电接触加热表面淬火（4）电解液加热表面淬火（5）激光加热表面淬火（6）电子束加热表面淬火（7）等离子束加热表面淬火。其她尚有红外线聚焦加热表面淬火等某些表面淬火措施。43. 感应加热表面淬火是运用感应电流通过工件产生的热效应，使工件表面局部加热，继之迅速冷却，获得马氏体组织的工艺。44. 火焰淬火可用下列混合气体作为燃料：（1）煤气和氧气（2）天然气和氧气（3）丙烷和氧气（4）乙炔和氧气
14、。不同混合气体所能达到的火焰温度不同，最高为氧乙炔焰，可达3100，最低为氧丙烷焰，可达2650，一般用氧乙炔焰，简称氧炔焰。火焰分为焰心，还原区和全燃区，其中还原区温度最高，应尽量运用这个高温区加热工件。45. 化学热解决：金属制件放在一定的化学介质中，使其表面与介质互相作用，吸取其中某些化学元素的原子或离子并通过加热，使该原子自表面向内部扩散的过程称为化学热解决。化学热解决的成果是变化了金属表面的化学成分和性能。简言之，所谓金属的化学热解决就是变化金属表面层的化学成分和性能的一种热解决工艺。常用的化学热解决措施有渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗硫等46. 一般固体表面对气相的吸附提成两类，即物理吸
15、附和化学吸附。在化学热解决时，有两种状况，一种是被渗元素渗入不久，表面浓度不久达到界面反映平衡浓度，这时化学热解决过程重要取决于扩散过程，称为扩散控制型。另一种是化学热解决过程中表面不能立即达到平衡浓度，此时渗层的增长速度取决于界面的反映速度和金属中该元素的扩散速度，这种化学热解决过程称为混合控制型的。47. 加速化学热解决过程的途径：（1）物理催渗法1.高温化学热解决2.高压或负压化学热解决3.高频化学热解决4.采用弹性振荡加速化学热解决（2）化学催渗法1.卤化物催碳法2.提高渗剂活性的催渗措施。48. 钢的渗碳就是钢件在渗碳介质中加热和保温，使碳原子渗入表面，获得一定的表面含碳量和一定碳浓
16、度梯度的工艺。渗碳的目的是使机器零件获得高的表面硬度，耐磨性及高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度。根据所用渗碳剂在渗碳过程中汇集状态的不同，渗碳措施可以分为固体渗碳法，液体渗碳法及气体渗碳法三种。49. 渗碳缺陷组织：黑色组织，反常组织，粗大网状碳化物组织，渗碳层深度不均匀，表层贫碳或脱碳，表面腐蚀和氧化50. 氮化：向金属表面渗入氮元素的工艺称为渗氮，一般也称为氮化。常用的渗氮缺陷有：变形，脆性和渗氮层剥落，渗氮层硬度局限性及软点，抗腐蚀渗氮后质量检查。51. 碳氮共渗：在钢的表面同步渗入碳和氮的化学热解决工艺称为碳氮共渗。52. 渗硼：将钢的表面渗入硼元素以获得铁的硼化物的工艺称为渗硼。渗硼的目的能明显提高钢件表面硬度和耐磨性，以及具有良好的红硬性及耐蚀性，故获得了不久的发展。53.
