《经济型数控改造》由会员分享，可在线阅读，更多相关《经济型数控改造（5页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、一般车床的数控化改造前机床数控化改造的市场在国内尚有很大的发展空间，目前国内机床数控化率不到。用一般机床加工出来的产品普遍存在质量差、不稳定、成本高、供货期长，从而在市场上缺少竞争力,直接影响一种公司的产品、市场、效益，影响公司的生存和发展，因此必须大力提高机床的数控化率。本文以车床的数控改造为例,简介了机床数控改造的措施,涉及其构造的改造设计，性能与精度的选择以及最后改造方案的拟定。核心词:数控;改造；车床 机床数控改造的意义1)节省资金。以1台CY6车床为例,机床的数控改造约3.6万元,购买新机床约6.6万元，比较而言，一般可节省费用45%左右,大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需
2、花新机床购买费的/。虽然将原机床的构造进行彻底改造升级也只需耗费购买新机床60%的费用，并可以运用既有地基。 2)性能稳定可靠。因原机床各基本件通过长期时效,几乎不会产生应力变形而影响精度。 3）提高生产效率。机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比老式机床提高 倍。对复杂零件而言难度越高功能提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节省了费用并且可以缩短生产准备周期。提高了加工精度和同一批工件的尺寸反复精度，也就是保证了加工质量的稳定性；增长了设备的柔性，可以适应不同品种、规格和尺寸的工件加工;工人的劳动强度大为减轻；具有较高的经济效益,数控机床能一机多用,替代多台一般机床,减少了工序间流转
3、时间，减少工装夹具投入；能加工一般机床所不能加工的复杂型面;有助于质量控制；缺陷:提高了起始阶段的投资；增长了电子设备的维护;对操作、维修人员的技术水平规定较高。1 一般车床的数控化改造设计 机床的数控改造，重要是对原有机床的构造进行发明性的设计，最后使机床达到比较抱负的状态。数控车床是机电一体化的典型代表,其机械构造同一般的机床有诸多相似之处。然而,现代的数控机床不是简朴地将老式机床配备上数控系统即可，也不是在老式机床的基本上，仅对局部加以改善而成（那些受资金等条件限制,而将老式机床改装成建议数控机床的另当别论)。老式机床存在着某些弱点，如刚性局限性、抗振性差、热变形大、滑动面的摩擦阻力大及
4、传动元件之间存在间隙等,难以胜任数控机床对加工精度、表面质量、生产率以及使用寿命等规定。现代的数控技术,特别是加工中心,无论是其支承部件、主传动系统、进给传动系统、刀具系统、辅助功能等部件构造，还是整体布局、外部造型等都已经发生了很大变化，已经形成了数控机床的独特机械构造。因此，我们在对一般机床进行数控改造的过程中，应在考虑多种状况下,使一般机床的各项性能指标尽量地与数控机床相接近。 2 数控车床的性能和精度的选择 并不是所有的旧机床都可以进行数控改造,机床的改造重要应具有两个条件：第一，机床基本件必须有足够的刚性。第二,改造的费用要合适，经济性好。在改装车床前，要对机床的性能指标做出决定。改
5、装后的车床能加工工件的最大回转直径以及最大长度、主电动机功率等一般都不会变化。加工工件的平面度、直线度、圆柱度以及粗糙度等基本上仍决定于机床自身原有水平。重要有下述性能和精度的选择需要在改装前拟定。 1）轴变速措施、级数、转速范畴、功率以及与否需要数控制动停车等。 2）进给运动：进给速度：Z向（一般为84mm/mn)；向（一般为00 /mn)。迅速移动:Z向（一般为.24mn);X向（一般为1.3m/in)。脉冲当量：在002005mm内选用,一般向为X向的2倍。 加工螺距范畴：涉及能加工螺距类型（公制、英制、模数、径节和锥螺纹等），一般螺距在10m以内都不难达到。 3）进给运动驱动方式（一般
6、都选用步进电机驱动)。4）给运动传动与否需要改装成滚珠丝杠传动。 5)刀架与否需要配备自动转位刀架,若配备需要拟定工位数。 6）其她性能指标选择： 插补功能：车床加工需具有直线和圆弧插补功能。 刀具补偿和间隙补偿：为了保证一定的加工精度，一般需考虑设立刀补和间隙补偿功能。显示：采用数码管还是液晶或者显示屏显示，显示的位数多少等问题要根据车床加工功能实际需要拟定,一般来说,显示越简朴成本越低,也容易实现。 诊断功能：为避免操作者输入的程序有错和随之浮现的错误动作,可在数控改造系统设计时加入必要的器件和软件，使其能批示出机床浮现故障或者功能失效的部分等，实既有限的诊断功能。 以上是车床数控改造时需
7、要考虑的某些通用性能指标，有的车床改造根据需要还会有些专门的规定，如车削大螺距螺纹、在恶劣的环境下工作的防尘干扰、车刀高精度对刀等，这个时候应有针对性的专门设计。 3 车床数控改造方案选择 当数控车床的性能和精度等内容基本选定后，可根据此来拟定改造方案。目前机床数控改造技术已经日趋成熟,专用化的机床数控改造系统所具有的性能和功能一般均能满足车床的常规加工规定。因此,较典型的车床数控改造方案可选择为：配备专用车床数控改造系统，更换进给运动的滑动丝杠传动为滚珠丝杠传动、采用步进电机驱动进给运动、配备脉冲发生器实现螺纹加工功能、配备自动转位刀架实现自动换刀功能。 目前较典型的经济型专用车床数控改造系
8、统具有下列基本配备和功能： 1)采用单片微机为主控CU，具有直线和圆弧插补、代码编程、刀具补偿和间隙补偿功能、数码管二坐标同步显示、自动转位刀架控制、螺纹加工等控制功能。 2) 配有步进电机驱动系统,脉冲当量或控制精度一般为:为0.1mm,X向为0.005mm(要与相应导程的丝杠相配套)。 3）加工程序大多靠面板按键输入,代码编制,掉电自动保护存储器存储；可以对程序进行现场编辑修改和试运营操作。 )具有单步或持续执行程序、循环执行程序、机械极限位置自动限位、超程报警，以及进给速度程序自动终结等各类数控基本功能。 车床数控改造实例 如图1所示为CA40型一般车床数控化改造例,它采用了一种比较简朴
9、但是较为典型的改装方案,改造后的车床进给运动由步进电机A和B驱动,它们分别安装在床头箱内（或床身尾部）和拖板后方,通过减速齿轮和纵横向丝杠带动车床的纵横进给运动。（插图1-1)为使改造后的车床能充足发挥数控车床的效能，纵横向丝杠螺母副一般需要调换成滚珠丝杠螺母副。当运用原丝杠螺母副时,为了减少改造工作量，纵向驱动电机及减速箱一般装在床身尾部,这时连接车床原传动系统(主轴系统)和纵向丝杠传动的离合器尚未拆除,工作时应使处在脱开位置。同理，脱落蜗杆等原横向自动进给机构若未拆除，工作时也应使其处在空档(空挡）位置。改造后的进给脉冲当量的量值靠步进电机步距角、减速齿轮比、丝杠导程三者协调拟定。三者之间
10、换算关系可以如下式表达: （/36）(ac/bd）T= 式中步进电机步聚角(度）; T所驱动丝杠导程（mm); ,b，c,d齿轮齿数,当单级减数时，令c、等于1； 脉冲当量值(mm)。 步进电机的参数根据阻力矩及切屑用量的大小和机床型号来选择,一般车床（如C40、C20等)的数控改造中多采用008.1（Nm)静力矩的步进电机，如选008(N)的作为横向进给电机；选15(Nm）的作为纵向进给电机。 若需要，可将原刀架换成自动转位刀架,则可以用程序数控转换刀具进行切屑加工。当数控系统发出换刀信号时，一方面继电器K1动作，换刀电动机正转驱动蜗轮蜗杆机构,使上刀体上升。当上刀体上升到一定的高度时,离合
11、转盘起作用，带动上刀体旋转进行选刀。刀架上方的发信盘中相应每个刀位都安有一种传感器,当上刀体旋转到某个刀位时,该刀位的传感器向数控系统输出信号,数控系统将刀位信号与指令刀位信号进行比较，当两信号相似时,阐明上刀体已旋转到所选刀位。此时数控系统控制继电器1释放，继电器K2吸合,换刀电动机反转，活动销在反靠盘上初定位。在活动销反靠的作用下,螺杆带动上刀体下降,直到齿牙盘咬合,完毕精定位，并通过蜗轮蜗杆锁紧螺母,使刀架紧固。此时数控系统控制继电器2释放,换刀电动机停转，完毕换刀动作。也可以保存原刀架仍采用手动转换刀具，但在换刀时必须设立程序暂停。如果需要加工螺纹，则要在主轴外端或其她合适部位装上一种
12、脉冲发生器C,用它发出脉冲使步进电机精确地配合主轴的旋转而产生相应的进给运动,即保证主轴每转一转，车刀移动一种导程。 上述改造方案中,不更换丝杠措施当数控系统浮现故障时,仍可以加工，但滑动丝杠螺母副容易磨损故需要常常检修，并且功率和加工精度均不如滚珠丝杠螺母副驱动方式。此外，拖板与床身的导轨不够平行或垂直,以及两者之间摩擦力过大,丝杠轴线与导轨间存在平行度误差等问题均会使驱动阻力增长。为了减阻力以提高步进电机的力矩有效率和加工精度. 机床改造完毕后,还应当对其进行安装调试及验收。一般来说，应特别注意安装的位置和基本,使机床处在良好稳定的工作环境。另一方面是全面检查各器件、插件的连接状况以及各油
13、路、电路的状况，再进行数控系统的连接。当完毕数控系统的调节,具有了机床联机通电试车的条件，可切断数控系统的电源，连接电动机的动力线，恢复报警设定,准备通电试车。试车的目的是考核机床的安装与否稳固，各传动、操纵、控制、润滑、液压、气动等系统与否正常和敏捷可靠。改造后的数控机床的验收是和安装调试工作同步进行的。一台机床数控改造完好后的检测验收工作是一项复杂的工作，其实验检测手段及技术规定也很高，它需要使用多种高精度的仪器,对机床的机、电、液、气各部分及整机进行单项性能综合性能检测，涉及运营刚度和热变形等一系列实验,其中应特别注意机床数控功能的检查，最后得出该机床的综合评价。5 结论通过大量实践证明一般机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。其改造波及到机械、电气、计算机等领域，是一项理论深、实践强的系统工程。在进行数控改造时,应当做好改造前的技术准备。改造过程中,机械修理与电气改造相结合,先易后难、先局部后全局。
