《疲劳分析报告地数值计算方法及ANSYS疲劳分析报告实例》由会员分享，可在线阅读，更多相关《疲劳分析报告地数值计算方法及ANSYS疲劳分析报告实例（39页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、word第十四章 疲劳分析的数值计算方法与实例第一节 引 言零件或构件由于交变载荷的反复作用，在它所承受的交变应力尚未达到静强度设计的许用应力情况下就会在零件或构件的局部位置产生疲劳裂纹并扩展、最后突然断裂。这种现象称为疲劳破坏。疲劳裂纹的形成和扩展具有很大的隐蔽性而在疲劳断裂时又具有瞬发性，因此疲劳破坏往往会造成极大的经济损失和灾难性后果。金属的疲劳破坏形式和机理不同与静载破坏，所以零件疲劳强度的设计计算不能为经典的静强度设计计算所替代，属于动强度设计。随着机车车辆向高速、大功率和轻量化方向的迅速开展，其疲劳强度与其可靠性的要求也越来越高。近几年随着我国铁路的不断提速，机车、车辆和道轨等铁路
2、设施的疲劳断裂事故不断发生，越来越引起人们的重视。疲劳强度设计与其研究正在成为我国高速机车车辆设计制造中的一项不可缺少的和重要的工作。金属疲劳的研究已有近150年的历史，有相当多的学者和工程技术人员进展了大量的研究，得到了许多关于金属疲劳损伤和断裂的理论与有关经验技术。但是由于疲劳破坏的影响因素多而复杂并且这些因素互相影响又与构件的实际情况密切相关，使得其应用性成果尚远远不能满足工程设计和生产应用的需要。据统计，至今有约90%的机械零部件的断裂破坏仍然是由直接于疲劳或者间接疲劳而引起的。因此，在21世纪的今天，尤其是在高速和大功率化的新产品的开发制造中，其疲劳强度或疲劳寿命的设计十分重要，并且
3、往往需要同时进展相应的试验研究和试验验证。疲劳断裂是因为在零件或构件表层上的高应力或强度比拟低弱的部位区域产生疲劳裂纹，并进一步扩展而造成的。这些危险部位小到几个毫米甚至几十个微米的X围，零件或构件的几何缺口根部、外表缺陷、切削刀痕、碰磕伤痕与材料的内部缺陷等往往是这种危险部位。因此，提高构件疲劳强度的根本途径主要有两种。一种是机械设计的方法，主要有优化或改善缺口形状，改良加工工艺工程和质量等手段将危险点的峰值应力降下来；另一种是材料冶金的方法，即用热处理手段将危险点局部区域的疲劳强度提高，或者是提高冶金质量来减少金属基体中的非金属夹杂等材料缺陷等局部薄弱区域。在解决实际工程问题时，往往需要结
4、合运用以上两种方法进展疲劳强度设计和研究。合理地利用各种提高疲劳强度的手段，可以有效地提高构件的疲劳强度或延长其疲劳寿命，并起到轻量化的作用。关于疲劳问题的研究，根本上可分为疲劳裂纹的形成和扩展机理、规律方面的根底性研究和疲劳强度设计以与提高疲劳强度的有效途径等应用性研究。应用性研究虽然借鉴了根底性研究的成果，但因为它需要考虑更多的实际影响因素，所以它的研究更为复杂和困难。因此相比之下关于疲劳寿命的预测和疲劳强度设计等应用性研究要少得多，远远落后于实际工程的需求。过去，疲劳强度设计和寿命预测的研究主要是以试验为根底进展的。随着计算机应用技术和有限元数值计算理论与其应用的迅速开展，现在又兴起了基
5、于大量试验数据的疲劳强度设计和寿命计算的有限元数值计算方法，有力地推动着零部件疲劳强度设计的研究与应用的开展。当前，业已开展形成了专用的疲劳分析软件，如MSC/FATIGUE等。此外许多著名的有限元分析软件也嵌套有功能较为齐全的疲劳强度计算模块，如MARC，ANSYS，以与I-Deas中的CAE等。这些软件疲劳强度计算模块的细节虽然不尽一样，但是其根本思路与算法大都相似。本章将阐述疲劳强度设计的根本概念、疲劳强度的主要影响因素、疲劳强度设计的有关理论、根本设计方法等。最后，还将对疲劳强度分析的实例进展介绍。第二节 疲劳载荷类型与S-N曲线：一、疲劳载荷的类型与根本术语使零件或构件发生疲劳破坏的
6、动载荷称为疲劳载荷，可分为为两类。一类是其大小和正负方向随时间周期性地变化的交变载荷，另一类是大小和正负方向随时间随机变化的随机载荷。交变载荷又称为循环载荷，是最为简单和根本的疲劳载荷形式。所研究结构部位因交变载荷引起的应力称为交变应力。图14-1a是一个典型的交变应力-时间的变化历程。图中循环应力的大小和正负方拉压向随着时间的变化而作周期性的变化。一个周期的应力变化过程称为一个应力循环。应力循环特点可用循环中的最大应力max、最小应力min和周期T或频率f=1/T来描述。因为最大应力和最小应力的绝对值相等而正负号相反，故称这种交变载荷为对称循环应力。典型的循环载荷如圆轴类杆件的旋转弯曲、轴向
7、拉压和平板零件的双向弯曲等，都可以在零件的外表或内部产生这样的交变应力。另外，轴类零件的双向扭转也可以产生类似的交变应力。0minmaxat0maxminamt图14-1a 对称循环交变载荷图14-1b 不对称循环交变载荷在疲劳载荷的描述中经常使用应力幅a和应力X围也称为应力振幅、应力幅度的概念，定义如下。 14-1 14-2应力幅a反映了交变应力在一个应力循环中变化大小的程度，它是使金属构件发生疲劳破坏的根本原因。当研究的部位除承受有动载荷外，还有静载分量荷时，动静载荷的共同作用下的应力-时间变化曲线如图14-1b所示。此时的载荷时间-变化曲线相当于把图14-1a的对称循环应力曲线向上平移一
8、个了静应力分量。这种的循环载荷称为不对称循环载荷，并用最小应力与最大应力的比值R来描述循环应力的不对称程度，R称为应力比，有时又称为不对称系数，即14-4由定义可知，当R=-1时的循环应力即为对称循环应力，当R0时统称不对称循环应力。其中，R=0时为拉伸脉动应力，R=-时为压缩脉动循环。循环应力中的静载分量通常称为平均应力，用m表示，可由下式求出。14-5静载分量或平均应力对构件的疲劳强度有一定的影响。压缩平均应力往往提高构件的疲劳强度，而拉伸平均应力往往降低构件的疲劳强度。因此，在疲劳强度和疲劳寿命的研究中，给定一个循环应力水平时，需要同时给出应力幅a和应力比R、或者同时给出最大应力max和
9、平均应力m，也有时直接给出最大应力max和最小应力min来表示循环应力水平。由以上各式可知，在应力幅、平均应力、应力比、最大应力和最小应力的参数中，只要其中的两个便可求出其它。如当a、R时，其它参数便可由下式得到。 14-6或者或a、m时， 14-7二、材料的S-N曲线与根本术语一般情况下，材料所承受的循环载荷的应力幅越小，到发生疲劳破断时所经历的应力循环次数越长。S-N曲线就是材料所承受的应力幅水平与该应力幅下发生疲劳破坏时所经历的应力循环次数的关系曲线。S-N曲线一般是使用标准试样进展疲劳试验获得的。如图14-2所示，纵坐标表示试样承受的应力幅，有时也表示为最大应力，但二者一般都用表示；横
10、坐标表示应力循环次数，常用Nf表示。为使用方便，在双对数坐标系下S-N曲线被近似简化成两条直线。但也有很多情况只对横坐标取对数，此时也常把S-N曲线近似简化成两条直线。S-N曲线中的水平直线局部对应的应力水平就是材料的疲劳极限，其原意为材料经受无N-1图14-2S-N疲劳曲线数次应力循环都不发生破坏的应力极限，对钢铁材料此“无限的定义一般为107次应力循环。但现代高速疲劳试验机的研究成果明确，即使应力循环次数超过107材料仍然有可能发生疲劳断裂。不过107次的应力循环次数，对于实际的工程中的疲劳强度设计已经完全能够满足需要。疲劳极限又称持久极限，对于无缺口的光滑试样，多用w0表示，而应力比R=
11、-1时的疲劳极限常用-1来表示。某些不锈钢和有色金属的S-N中没有水平直线局部，此时的疲劳极限都一般定义为108次应力循环下对应的应力幅水平。疲劳极限是材料抗疲劳能力的重要性能指标，也是进展疲劳强度的无限寿命设计的主要依据。斜线局部给出了试样承受的应力幅水平与发生疲劳破断时所经历的应力循环次数之间的关系，多用如幂函数的形式表示。 14-8式中为应力幅或最大应力，N为达到疲劳破断时的应力循环次数，m，C材料常数。如果给定一个应力循环次数，便可由上式求出或由斜线量出材料在该条件下所能承受的最大应力幅水平。反之，也可以由一定的工作应力幅求出对应的疲劳寿命。因为此时试样或材料所能承受的应力幅水平是与给
12、定的应力循环次数相关联的，所以称之为条件疲劳极限，或称为疲劳强度。斜线局部是零部件疲劳强度的有限寿命设计或疲劳寿命计算的主要依据。材料或构件到发生疲劳破坏时所经历的应力循环次数称为材料或构件的疲劳寿命，通常它包括疲劳裂纹的萌生寿命与扩展寿命之和。疲劳裂纹萌生寿命为构件从开始使用到局部区域产生疲劳损伤累积、萌生裂纹时的寿命；裂纹扩展寿命为构件在裂纹萌生后继续使用而导致裂纹扩展达到疲劳破坏时的寿命。在疲劳强度设计中，疲劳破坏可能被定义为疲劳破断或规定的报废限度。S-N曲线又称为应力-寿命曲线，主要用于构件的变形在弹性变形X围内的情形。一般说来，这种应力状态下的疲劳达到破坏时的循环次数比拟高，往往达
13、到106以上，所以这种疲劳又称为高周疲劳。相对地，达到疲劳破坏的循环次数较低时的疲劳称为低周疲劳，发生低周疲劳时构件在局部位置发生了塑性变形。近三十年来，对于低周疲劳，基于塑性应变幅a的疲劳寿命曲线a-N在工程中得到应用。对于带缺口的零件，其工作载荷变动较大时，在应力集中的局部区域将会发生塑性变形，此时疲劳寿命估算如此要求基于应力和基于塑性应变的两种材料疲劳性能曲线。这种方法目前还不能用于高周疲劳的寿命估算。第三节、疲劳强度的影响因素通常我们通过手册所获得的S-N曲线大多是无缺口的标准试样的试验结果。但是实际零部件的形状、尺寸、外表状态、工作环境和工作载荷的特点都可能大不一样，而这些因素都对零
14、部件的疲劳强度产生很大的影响。疲劳强度的影响因素可分为力学、冶金学和环境三个方面。这些因素互相联系影响，使得在疲劳强度设计和疲劳寿命预测时，综合评价这些因素影响变得复杂。三类因素中，力学因素从根本上讲可归结为应力集中和平均应力的影响；冶金学因素可归纳为冶金质量即材料的纯净度和材料的强度；而环境因素主要有腐蚀介质和高温的影响。对于铁路车辆零部件大多数的情况是在大气和常温环境下工作的，所以一般情况下应主要考虑力学和冶金学两类因素。它们包括缺口形状的影响、尺寸的影响、外表状态的影响和平均应力的影响等。关于这些因素对疲劳极限影响的具体数据相关的经验公式，可查阅有关手册和资料。这里主要讨论疲劳强度设计和疲劳寿命预测时需要了解的一些比拟重要的影响规律或现象，以与必须或应该考虑到的须知事项。一、缺口形状效应零件或构件常常带有如轴肩类的台阶、螺栓孔和油孔、键槽等所谓的缺口。如图2-1所示，它们的共同特点是零件的横截面积在缺口处发生了突变，而在这些缺口根部应力会急剧升高，这种现象叫做应力集中。缺口处的应力集中是造成零部件疲劳强度大幅度下降的最主要的因素。应力集中使得缺口根部的实际应力远大于名义应力，使该处产生疲劳裂纹，最终导致零件失效或破坏。应力集中的程度用应力集中系数又称理论应力集中系数Kt来描述，表达式如下。 14-9这里，max为最大应力，0为载荷除以缺口
