传统的降低成本方案

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1、傳統的降低成本方案，比較強調在下列各項目：（一） 直接材料成本方面：1. 價值分析（V A或V E）在產品設計之時，即運用腦力激盪術（Brain Storming）方法，檢討產品或零件之機能與成本，或運用各有關資料，創造良好的構想，一開始就從設計上、材質上、或制程上降低成本。如在制程中，帽運用改善提案制度調查組成產品之各種零件或材料的機能與價值，研究看看有無比較便宜的方法或材料、零件可以達到同樣的機能，稱為價值分析。它是降低成本的利器，有很多公司設立小組專責研究，獲得很大的效果。以下是價值分析的要點：研究每一零件的機能為何，價錢若干？有無不需要的機能？是否可以使用標准品或現成品？其祂有無品質相

2、同或更好的材料？是否可以其他方法，作成相同機能的零件？ 有無較便宜的方法?形狀有無浪費的地方？可否放寬公差？有無品質相同，價錢較低的材料或零件？使用不同材料、零件會不會影響壽命與可靠度？有無廉價之采購之法？在使用價值分析以降低成本時，要確實記得一件事情，即降低成本絕不能犧牲必要的品質，不能影響產品的壽命或可靠度否則就與偷工減料無異了。有一家公司為降低成本，使用價值分析，他們建立良好的進料試驗與評價方法，結果在不影響品質的情形下，降低了成本。但另一家公司，由于零件材料的徹底建立，勉強為達到目的，冒然使用代用材料及零件，結果雖然成本降低，但品質也大為降低。2. 降低購入價格強化采購來源資料，尋求更

3、低購入價格之供應廠商，必要時以政策性存量方式獲取折扣利益。3. 提高材料用量效率（二） 直接人工成本方面1. 安全庫存管理確保資材准備量，使制造現場不至於停工待料，造成人工之損失。2. 工作方法改善 運用科學化的程序，檢討現行作業方法，加以改善，以提高工作效率。必要時鼓勵員工提案改善，春目標在於：（1） 減少檢驗、搬運、遲延、儲存等非生產性程序之浪費。（2） 使人一機配合，或多人復合作業更為有效，減少停開浪費。（3） 運用動作分析改善，減少對生產價值無助益之動作，使動作更直接效，更省力且少疲勞。 至于改善細節部分如表（三）3. 生產計划與管制運用已訂標准工時等基本資料，平衡各制程產能負荷包，且

4、配合以進度 日程計划及稽催工作，使各制程更順遂銜接，減少停工等待浪費。4. 降低半成品與成品不良品在很多工廠，減少成品與半成品不良率，成為降低成本最佳的途徑，也是推行品質管制可以降低成本的原因。因為減少不良呂可以節省下列費用：不良品之材料費或修理時之修換零件費。不良品之加工費或修理之人工費。制造不良品所使用的設備費。修理不良品后之再檢查費。調查不良原因及防止再發生之處理費。 所以每一工程之不良率及成品不良率、每周、每月都應該詳細記錄、統計、分析，用重點分析圖、特性要因圖找出重大的不良項目與形成原因，采取對策加以改善。五、從管理事務改善降低成本 事務作業長久以來都是管理改善的死角，原因如下：l

5、其成本非顯著可見。l 不易訂出衡量標准，亦不易評價其業績效率。l 大多由主管直接掌轄，不易自己打破藩籬。基於下列因素，企業應重視事務作業改善，以期能降低成本：l 由於企業規模擴大，部門增多，管理工作要求更繁復使事務量增大，使得間接人員增多，表單傳票大幅增高，連絡費等間接成本成幾何級數式增長，即使企業附加價值不變，但已侵蝕利潤。l 很多事務作業本身就是產銷作業的先頭指命，一旦指令錯誤或遺漏，則整個計划執行與控制循環均導入錯亂;在現今生產形態下已經不起此種損失，故必須一開始事務指令作業就要預防不良之發生。 從管理事務改善，以降低成本的途徑有下列四項：（一）從組織職掌檢討開始，簡化事務作業結構，廢止

6、重復作業。 徹底追求事務作業的目的何在，依零基預算的理念，先分析經營管理之需要要點，從而設定各部門事務作業范圍與基本結構。1.確立各部門功能及職掌，凡非功能職掌內之管理作業一律刪除。2.設定各級經營管理者所必要之資料，非絕對必要者予以檢討刪除或簡化： （1）經營者所必要之資料 長期預測與決定公司方針所需要者。 具體指示財務狀況所需要者。 具體指示生產、銷售及人事變化狀況者。（2）經理課長等中層管理主管所需之資料。 產量進度、庫存、及材料變化情況。 品質及收率變化狀況。 非效率原因別狀況。 成本狀況。 效率狀況變化。 工作量及產能負荷平衡狀況。 改善活動進行狀況及結果。 改善活動進行狀況及結果。

7、（3）基層主管所需資料 生產量達成情形。 降低工時及降低成本達成情形。 品質不良、效率、收率之實況分析。 停閑時間原因別發生狀況。3.由上更所需資料，演生為各項所需輸入之原始憑証表單。(二)運用事務流程分析技巧，達到下列目的：1. 簡化事務流程，減少轉記作業及不必要的復核。2. 依事務流程簡化結果，檢討適正人員編制，此為一般通稱之Management by Indirect Cost簡稱MIC，以免間接部門之膨脹。3. 減少組織階層及事務傳派手續。4. 事務配置改善，例如業務量緊密度高之部門實施近接布置，以及頻率少之業務轉予祂部門合並作業，共司利用。5. 運用原始憑証統一綜合分析編制，以大幅削

8、減事務工作量。6. 使事務作業流程固定化及標准化，以免一方面表單犯濫，一方面卻因遺漏不周而造成指令錯誤之損失。7. 表單設計及歸檔系統之標准化在我國企業，較上軌道都大多采用日本事務能率協會所倡導之NOMA式事務流程分析法。六、降低庫存成本的重要策略 （一）庫存的浪費與庫存成本意識 多余的不必要庫存有下列三種浪費：l 購料所支付之資金所衍生之利息支出，保險費、機會損失。l 廠房建物棚架及托運器材所分攤之折舊費用及使用攤費（間接成本）。l 管理人員薪資及管理事務費用。 以上這些浪費經常被經營者所忽視，加上會計科目上列為流動資產反而混淆了經營管理者的眼睛兼且這些浪費及費和成本通常不在制造成本表上顯示

9、，因此往往不被列入檢討改善的對象，堪稱為管理死角，也稱為不可見成本。 在以往經濟成長時期，呆料死料發生可能性較小，這些浪費也較承擔得起，現在低成長或負成長時期則必須斤斤計較。而且我國企業成本結構中，物料成本向來高估70%左右，加上利率負擔高，更應重視庫存成本之浪費。庫存太高之原因有四：1. 企業沿褻以往安全存量請購點管理方式，使庫存在非真正必要時仍要普遍保持。2. 由于以往經驗掌握資材入手不易，Leed Time 估計偏高，且未曾致力於協助力廠消滅Leed Time,故安全存量普遍偏高。3. 因產品開發策略及接受訂貨方式之情勢關系，原材料及零件品目不夠標准化，以致品目繁多，自然影響庫存量提高。

10、4. 由于批量生產方式之缺點，以及生產管理制度之不備或不妥，使制程中在制品存量大幅增高。此為我國企業最大通病。使制程中在制品存量大幅增高。此為我國企業最大通病。消滅庫存，以降低不可見成本之重要著手途徑如下各種。（二）運用有效庫存控制或MPP計划，使不用庫存接近於零或為零。 1.傳統理論的打破 以往庫存管理的基礎根植於A B C分析，將庫存材料划分為A B C三種，性質及管理方式配合如下：A級料品：品目雖不多，但庫存總額高，單位購入價格亦高，采取定期訂購法，補足安全存量中被耗用部分。B級料品：品目較多，所佔庫存總額仍高，單價不很高。采取定量訂購法，在低於請購點時自動警示依經濟訂購批量采購。C級料

11、品：單價低，入手易，揚棄逐筆記帳控制之繁鎖方法，而改用復倉法（Two Bins System）以減少事務費用。 無論如何，上列各種方式均先設有基本的安全存量，而此安全存量並不管爾后是否生產所需要。除連續大量生產形態外，很易造成呆料或死料。如果數量控制不當，甚至更無法應付真正生產所需，偏偏在多品少量訂單變化頗大之生產形態下，兩種現象一起都會發生。 解決之道，就是使生產計划與庫存管理融為一爐，使非真正需用之存量為零。2.有效數庫存控制法 基本理念即是使存量真正配合生產所需用。基本公式為： （訂購量）+（現有庫存量）=生產需用量 為設定控制指數，故改為下式： （訂購量）+（現有存量）-（生產需量）=

12、有效數 由于真正事務作業之確切控制方便，又改為下式： （訂購未入庫數）+（現有庫存）-（需用未領料數）=有效數 控制帳卡格式演化如下 月/日憑單號碼摘要訂 購庫 存需 用有效數(J)訂量(A)入庫(B)余數(C)入庫(D)出庫(E)結存(F)需用(G)領用(H)余數(I)有效數應為0，或極接近於0低於0則警示采取采購行動高於0則警示檢討成為呆料死料之可能性記帳作業要點如下：（1）訂購單發生：記入A欄，使C及J欄增加。（2）訂購品入庫：記入B及D欄，但C欄減少。（3）生產計划發生：記入G欄，但I欄增加，J欄減少。（4）生產領用：記入E及H欄，F欄減少。 但由于訂購單之預定交期及需用（生產計划）日期之配合要求，最好將有效庫存控制作業再劃分周或月精算處理控制，此記帳法頗煩，宜用電腦從事。3.物料需求計划法（Materials Requirement Planning） 基本理念仍為有效數控制法，但利用電腦之快速取檔、演算、歸檔之能力，以達到決策及管理控制之要求，其目標仍為使不必要之庫存接近於零，加上早期准備生產需料，以一方面減少資金積壓，另一方面順應生產制程之及時需要。