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1、1、塑料成型模具的概念。 答：是将塑料材料成型为具有一定形状和尺寸的塑料制品的专用工具，简称塑料模具。要点 1）塑料模具是一类模具；2）塑料模具是用于塑料成型加工的模具；2、利用模具生产制件的优点。答：效率高：成型周期短、批量生产、一模多件；质量好：外观质量、力学性能好；切削少：仿形制造、净成形或 近净成形；节约能源和原材料：材料利用率高、废料少；成本低：模具寿命长、批量生产、塑件均摊费用低。3、塑料成型模具的分类。答：注塑成型模具；压塑成型模具；传递成型模具；挤塑成型模具；中空制品吹塑成型模具；热（真 空或压缩空气）成型模具。4、塑件脱模斜度的设计要点。答：制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
2、 塑件的收缩率大，壁厚、斜度应取偏大值，反之取偏小值。 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。 塑件结构复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。 当塑件高度不大（一般小于2mm）时，可以不设计斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。 一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置来确定。 热固性塑料的收缩率一般较热塑性塑料小一些，故脱模斜度也相应取小一些。5、塑件壁厚的设计原则。答：塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求：具有足够的刚度和强度，脱模时能经受脱模机构的冲击，装载时能承 受紧固力。 一般而言，在满足使用要求的前提下，制件壁厚应尽量取小些。 同一塑件的壁
3、厚应尽可能均匀一致，否则会导致各部分冷却固化收缩不均匀，使塑件产生气孔、裂纹及变形等缺 陷，并导致内应力集中。6、塑件加强筋的设计原则。答：用高度较低，数量较多筋代替高度较高的单一加强筋 筋的布置方向最好与熔料的充填方向一致。 筋的根部用圆弧过渡，以免外力作用时产生应力集中而破坏，但根部圆弧过大则会出现凹陷。 位于制品内部的凸台不要太靠近内壁，以免凸台局部熔体填充不足。 布置加强筋时应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔、气泡等缺陷。7、塑件上螺纹的成型方法有哪些？答：直接成型；机械切削或自攻丝；采用金属螺纹嵌件。8、理解短期负载和长期负载下塑件力学设计的不同。答：（1）短期负载下的力学计算
4、 将塑料结构件视为弹性体; 按照其强度极限考虑一定安全系数作强度设计； 根据其弹性模量、允许变形量、泊松比作刚度计算。长期负载下的力学计算 承受持久性载荷的塑件，由于高分子材料的粘弹性，常温下也表现出明显的蠕变或应力松弛行为。9、注塑模具设计中的主要问题有哪些？答：根据塑料熔体的流变行为和流道、型腔内各处的流动阻力通过分析得验模顺序，同时得出塑料熔体在在模 具型腔内被分流及重新熔合的问题和模具内原有空气导出的问题，分析熔接痕的位置、决定浇口的数量和方位。 根据塑料熔体的热学性能数据、型腔形状和冷却管道的布置，分析得出保压和冷却过程中塑件温度场的变化情况， 解决塑件收缩及补缩问题，尽量减少由于温
5、度和压力不均、结晶和缺项不一致造成的残余应力和翘曲变形。提高冷 却效率，缩短成型周期。 塑件脱模和横向分型抽芯问题 决定塑件的分型面，决定型腔的镶拼组合。10、按照注塑模具的整体机构特征，可将注塑模具分为哪些类型？答：单分型面注塑模具-双分型面注塑模具-带有活动镶件的注塑模具横向分型抽芯注塑模具自动卸螺纹 注塑模具：多层注塑模具：多层注塑模具相当于由数个两板式注塑模重叠在一起构成。无流道注塑模具： 注塑模具的典型结构，熟悉模具图，给出模具图形，要求能够标出主要零部件的名称（成型零部件、浇注系统、导 向系统、顶出系统等）。答：成型零部件：指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸
6、模、凹模、型芯、成型杆、 成型环、镶块等零件。 浇注系统：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，有主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 导向系统：为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。 分型抽芯机构：带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之前，必须先进行侧向分型，拔出侧向凸模或抽出侧型芯。 推出机构：在开模过程中将塑件和浇注系统凝料从模具中推出的装置，也叫脱模机构。包括：推杆、推杆固定板、 推板、主流道拉料杆及复位杆等。 排气系统：为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可 直接利用分型面排气。也可
7、利用模具的顶杆或型芯与模具的配合间隙排气。 模温调节系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热的温度调节系统。模具冷却，一般在 模板内开设冷却水道。加热则在模具内或周边安装电加热元件。有的注射模须配备模温自动调节装置。12、注塑机锁模力的校核原则。 答：作用在制品与浇注系统在分型面上投影面积的总力应小于注塑机的额定锁模力。13、开模行程和塑件推出距离的校核原则。 答：取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。14、注塑机的分类方法。答：驱动方式：液压驱动、液压机械联合驱动、机械驱动；工作方式：自动、半自动、手动；按照塑化方式: 柱塞式、螺杆式；按照结构形式：卧式、立式
8、和角式（注射装置和锁模装置）。15、浇注系统的概念和分类。 答：概念：将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统。组成：主流道、分流道、浇口、冷料井。 分类：普通浇注系统；无流到浇注系统（热流道浇注系统，绝热流道浇注系统）16、注塑成型模具浇注系统的主要作用（充填阶段、保压阶段、补料结束后）。答：充填阶段：熔体顺利通过流道，充满型腔，不产生喷射，不夹带入空气，不产生或少产生熔接痕。 保压阶段：把料筒传来的压力通过流道和浇口传递到型腔，压实、补料。 补料结束时，能迅速冻结，不产生过度补料，降低内应力。17、注塑模具中，采用小浇口的优点。答：小浇口有较大的摩擦阻力，摩擦热使得熔体温度明显升高
9、，降低表观粘度，增加流动性； 小浇口冻结快，可以控制并缩短补料时间； 降低模塑周期，小浇口固化快，有助于避免因浇口未冻结引起的倒流和制品缺陷； 多型腔模中，小浇口有助于平衡各型腔的进料速度； 增加物料通过时的流速，降低非牛顿塑料熔体的表观粘度，不因浇口缩小而发生充模困难； 便于制件休整。宜采用大浇口的情况：大型塑件；厚壁和特厚制品；接近牛顿型的高粘度的塑料熔体；热敏性塑料18、常见的浇口类型及其适用的塑料制品，要会区分。答：边缘浇口（又称标准浇口、侧浇口）一般开在分型面上，截面多为矩形或接近矩形； 扇形浇口：常用来成型宽度较大的薄片状制品。 平缝浇口（又称薄片浇口、膜状浇口）：多用于大面积的扁
10、平制件 盘形浇口和圆环形浇口：沿塑件内圆周进料的叫盘形浇口；沿塑件外圆周进料的叫环形浇口；主要用于圆筒形制 品或中间带有圆孔的制品。 轮辐浇口：把整个圆周减料改成几小段圆弧进料。交口易去除，但产生熔接痕，影响制件强度。 爪浇口与轮辐浇口的区别：分流道与浇口不在一个平面内。适用于管状制件，尤其适合于内孔较小的管状制件和 同心度要求高的制件。 点交口：适用于表观粘度对剪切速率敏感的塑料熔体和年度较低的塑料熔体。 浇口与制件相接处采用圆弧或倒角，使浇口拉断时不致损伤塑件。制件较大时，可开设多个浇口同时进料。对于薄壁制件，可将浇口对面的壁厚增加并呈圆弧过渡。采用点浇口时， 模具应设计成双分型面的三板式
11、模具。 潜伏式浇口：断面形状和尺寸类似点浇口；进料部分一般选在制件侧面或背面较隐蔽处。 护耳浇口：可避免小尺寸浇口引起的喷射、应力翘曲等缺陷。护耳浇口特别适用于成型要求较高的透明制品。其 注塑压力必须提高到其它浇口方式的两倍左右。 直接浇口：注塑压力和热量损失小，但其尺寸大，凝固困难，浇口处易产生应力集中、收缩等缺陷，凝料去除困 难。19、阀式浇口的优缺点。答：优点：可有效避免低粘度熔体的流涎现象；可以准确控制补料时间，降低塑件的内应力，减小应力开裂和 翘曲变形，增加制品的尺寸稳定性；可起到内加热分流梭的作用。缺点：模具结构复杂，精度要求高，增加了模具制造成本。20、热流道板的作用和种类。 答
12、：作用：将塑料熔体恒温地经分流道送入各个热流道喷嘴。种类：外加热热流道板，最为常见；内加热式热流道板：适用于喷嘴部位带有内加热探针的热流道模具；热 管加热热流道。21、简述热流道浇注系统与普通浇注系统的区别。答：（1）整个生产过程中，浇注系统内的塑料始终处于熔融状态，压力损失较小，可以对多点浇口、多型腔模及大 型塑件实现低压注射。（2）没有浇注系统凝料，实现无废料加工，省去除浇口的工序，节省人力物力。22、简述注塑成型模具分型面位置的设计原则。答：必须开设在制件断面轮廓最大的地方，以保证顺利脱模； 最好不要选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处； 尽可能的使制件留在动模边； 最好把要求同心的
13、部分放在模具分型面的同一侧； 将抽芯或分型距离长的一边放在动、定模开模方向上； 当分型面作为主要排气面时，料流末端应在分型面上以利排气。23、凹模、型芯、成型杆、螺纹型芯、螺纹型环分别用于成型塑件的哪个部位。答：凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构不同可分为：整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌组合 式和四壁拼合式五种。型芯和成型杆都是用来成型塑件内表面的零件。型芯：整体式、组合式。螺纹型芯：成型制品内螺纹（螺孔）； 螺纹型环：成型制品外螺纹、固定金属螺纹嵌件； 螺纹成型环在模具闭合前装在型腔内，成型后随制件一起脱模，在模外卸下。24、影响塑件尺寸精度的因素。答：成型收缩率波动影响；成型
14、零件制造误差的影响；型腔成型零件磨损量的影响。25、成型尺寸较大塑件和较小塑件时，在精度处理上的不同之处。答：生产大尺寸塑件时，因收缩率波动对制件误差影响较大，若单靠提高模具制造精度来提高塑件精度是困难和不 经济的，而应着重稳定工艺条件，选用收缩率波动小的塑料。生产小尺寸塑件时，影响误差的主要因素中模具成型零件的制造误差和表面的磨损值占较大比例，应与收缩率波动 的影响给以同时考虑。26、导向机构的作用。答：导向作用：使动定模按正确方位闭合；定位作用：使型腔保持正确的形状以及动定模合模构成的尺寸精度； 承受注塑产生的侧压力：塑件不对称、侧浇口等产生的侧压力。27、导柱的结构，公差配合的原则。 答
15、：导柱沿长度方向分为固定段和导向段。公差配合：安装段与模板间采用过渡配合，导向段与导向孔间采用动配合28、塑件脱模机构的要求。设计脱模机构时，尽量让塑件留在哪一侧？答：对脱模机构的要求：结构优化、运行可靠；不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏；让塑件留在动模侧。29、推杆推出位置的选择。答：推出位置应设在脱模阻力最大的地方；不宜设在塑件最薄处。30、推管、推件板脱模机构分别适用于什么样的零件？答：推管脱模机构适用于环形、筒形或中间带孔的塑件。推件板脱模机构：适用于各种薄壁容器、筒形制品、大型罩壳及各种带一个或多个孔的塑件。31、机动式分型抽芯机构可分为哪些类型？答：弹簧分型抽芯机构；斜销分型抽芯机构；弯销分型抽芯结构；滑块导板(斜槽导板)分型机构；斜 滑块分型抽芯机构：滑块导滑的斜滑块分型抽芯机构；斜推杆导滑的斜滑块分型抽芯机构；齿轮、齿条抽芯 机构。32、什么是干涉现象，避免干涉现象的措施有哪些？ 答：干涉现象：顶杆、顶管顶出塑件后，若与动模一侧的侧滑块同步
