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1、品质异常管控规定1、 目的为规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。2、 范围适用于产品品质异常解决的所有过程。3、 定义3.1品质异常定义3.1.1不符合相关检验标准要求时3.1.2重复发生品质异常时3.1.3作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现场虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含：3.1.3.1不遵守作业指导书或操作规范；3.1.3.2使用不合格的原辅材料；3.1.3.3设备发生故障或磨损；3.1.3.4作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.3.5其他情形，可能存在品质隐患时。4、 职责4.1品管部4.1.1负责品质异常最终判定、标识；4
2、.1.2负责确认品质异常责任部门；4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。4.2发生异常责任部门：负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。4.4物控部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。4.5其他相关部门：在需要时进行异常改善的配合。5工作程序5.1进料品质异常：5.1.1IQC依据检验标准判定不合格，针对不合格物料标识“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域；5.1.2IQC异常判定后，必要时可进行组织内部评审
3、，确认物料是否可以让步接收，可以让步接收的立即更改物料标识，根据评审结果做相应标识，不能让步接收的，1小时内开立物料检验不合格处理单，通知采购、计划；5.1.3采购接物料检验不合格处理单，1小时内向供应商反馈品质不良，并确认物料是否退回；5.1.4供应商需在8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，12小时内与我公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。5.1.5供应商必须在物料检验不合格处理单要求的期限前回复完整的改善方案；5.1.6IQC针对供应商改善后的原料加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验，如改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。5
4、.1.7供应商改善措施回复后，连续3批追踪，异常状况没有明显改善的，降低供应商等级5.2制程品质异常5.2.1IPQC在出现下列情况时，可强制停产；5.2.1.1首件签样不合格；5.2.1.2品质异常超过5%； 5.2.2IPQC依据相关检验标准进行巡检、判定。确认不良成立时，要求生产部调整并现场整改；5.2.3生产现场异常改善后，IPQC需重新进行首件确认，合格后方可重新开始生产，如不合格，则重新调整改善；5.2.4生产班组长发现原材料不良或制程异常时，比例2%时，通知车间主任解决；比例2%而5%，上报部门经理解决；比例7%时，立即停止生产，上报总经办，同时由品管开出品质异常处理单，责任部门
5、对问题点进行分析，必要时可以召集生产、品管、研发等部门找出原因并对策，等问题点解决后，方可重新开始生产。品管对上述各类处理措施进行跟踪确认，如有异常，马上向直属领导汇报。5.2.5已生产的产品由品管抽检确认，不良品做好标识，通知车间主任按相关措施执行；在制品由车间做好区分隔离及相关防护，品管做好标识，等待评审处理；未生产的必须在异常情况处理完毕，并重新进行首件确认签样后方可重新生产。发现异常时所需要做的动作（对已生产的、在制的和未生产的产品，标识、区分）5.2.6品质异常重复发生时，品管开出品质异常处理单，通知生产部停产整改；5.2.7品质异常处理单需会签车间主任/部门经理，接到品质异常2小时内，需针对异常现象提出临时对策，3天内给出永久对策并实施。5.3入库品质异常5.3.1OQC依据相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标识“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域；5.3.2OQC要在1小时内开立品质异常处理单并附不良样品，要求生产单位重工；5.3.3生产单位接品质异常处理单及不良样品后，2小时内确立重工作业，并回复异常原因分析及改善措施；5.3.4重工产品需重新送OQC检验，合格予以合格入库，检验不合格转5.3.2要求执行。1deps4
