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1、2014年隔膜生产部工作总结时间飞逝，转眼间2014年已即将过去。回首过去的一年时间是紧张的一年，也是充实的一年，更是喜忧参半的一年。这一年时间是车间变动最大的一年，在各级领导的带领下,生产任务的增加，机器设备的增加，人员的稳定，车间产量、质量都有明显的提高，公司日趋向做大、做强。同时为落实总公司关于推动公司实施精细化、精准化管理的通知及实施意见提高公司管理水平，发挥管理提升对公司各项工作的促进作用，向管理要效益、要红利，同时为未来公司发展夯实基础.我部门的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，与技术质量部、销售部、设备部密切配合，加强沟通，确保能满足顾
2、客的需要，对销售部安排的生产订单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，保质保量完成全年各项生产任务。下面我就分解到我部门的目标完成情况汇报如下：1、生产计划准时完成率：目标值100%14.0114.0214.0314.0414.0514.0614.0714.0814.0914.1014.1114.12实际100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%生产计划完成率100%本年度总产量为2700万平，通过生产部努力以及各部门的配合保证了生产任务的完成，根据明年销售计划，BYD产品仍为我司的主要客户，按现有的三条流延生产线计算，流延一线、二线每
3、月拿出10天生产其他规格，我司每月共计能生产BYD产品220万平米，随着其他客户供货量的提高，生产部明年将以提高生产效率为目标开展工作，使产能进一步提高，同时两条新流延线、两条新拉伸线的到厂，我司产能也将会大幅度的提高，争取明年能保质保量的完成所有生产目标。2、安全事故：目标0起14.0114.0214.0314.0414.0514.0614.0714.0814.0914.1014.1114.12实际000010002000 在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们生产部门将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。但
4、是在五月份发生复合机碾手伤害事故一起；9月份发生火灾一起，人员划伤手一起。针对此类事件，生产部对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。按照四不放过的处理原则，对事故原因进行了分析，并对事故隐患进行排查整改，同时从机构、人员、安全培训和日常安全检查方面进行加强管理，杜绝事故的发生。今后应利用安全技术管理措施在隐患消除排查、目标完成公示和标准化操作管理完善措施，提高员工安全意识，从根本上杜绝事故隐患和伤害事故。3、6S控制评分 6S评分分值目标值95分14.01140214.0314.0414.0514.0614
5、.0714.0814.0914.1014.1114.12实际979596969695959596969491现车间明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对各工序卫生区域进行了明确划分，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞
6、明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。4、A级品率：目标值90%本年度A级品率平均值为97.31%本年度A级品率达到目标值，本年度A级品率与生产任务单有很大的关系，现生产部根据生产任务单的要求生产相应品级的产品，可以说现在保证A级品率就是保证分切合格品率，在保证A级品率方面，生产部进行了以下措施，4.1 对于生产任务排单合理安排布置，对工位调整加强管理，减少母卷造成的浪费。分切的理论工位核算按幅宽进行规格计算，根据理论的工位数对班组进行A级品率的考核，加强了班组对工位安排的合理性，提高了产品A级品
7、率。4.2 加强人员的培训，本年度对分切员工进行了分切机原理的培训，以及进行了各工序质量影响等培训，员工操作技术水平与质量意识的提高也是A级品率完成目标的主要原因。5、产品收率：目标值28%。本年度产品总收率为32.67%，成功完成了预期的目标值。这是设备、质量、工艺、生产共同配合交出的答卷，虽然我部门本年度完成了产品收率的目标，但是各工序仍存在很多的提高的空间，产品总收率的提高是在各工序收率提高的共同努力下完成的，下年度，生产部将一如既往的以提高产品收率为目标，将总收率目标分解到各工序，持续改进，将减少生产过程中出现的浪费，将产品收率提高到一个新的台阶。6、流延工序合格率：目标值80%6.1
8、 本年度流延工序平均合格品率为81.41%，达到了制定的目标值。6.2 流延一线：由于挤出机缺陷的原因对原料的要求较高，本年度共计出现了2次大批量的橘皮纹问题，橘皮纹严重的影响了产品的收率，使本能切三工位BYD的膜卷变成只能切二工位，通过橘皮纹的调整过程的总结，我部组织QC小组摸索了一套解决橘皮纹的方案，挤出机的缺陷问题已沟通设备部进行了新挤出机的采购工作，新挤出机将于明年到厂，届时将会解决流延一线的橘皮纹问题。本年度出现了由于操作失误造成了流延辊划伤的事故，已对出现问题的班组进行了处理，同时制定了清模口检查项规定，加强清模口间隙对设备，卫生的检查力度，同时发现了摆架停转影响膜卷平整度、收卷顶
9、头漏气造成膜卷收卷跳动、边部较厚造成切刀处展平辊磨损严重、真空吸风刀气管漏气影响产品厚度、模头螺栓漏料造成阻流棒调整困难等问题并及时对以上问题进行了解决。6.3 流延二线：流延二线为主要生产线，所生产产品质量、效率最高的一条生产线，现流延二线挤出量控制在88KG/H，流延一线只能保证在75KG/H左右，流延三线在72KG/H左右，是三条生产线产量最高的生产线，瑕疵检测中，流延二线距模头东侧10公分处有固定硌伤点，但是在辊筒膜卷上未能发现此固定点，同时在硌伤位置对后续工序进行了跟踪也为发现此硌伤点。12月份异常停电，重新开车后发现厚度死点较多，拆开模头发现死点位置糊料较多，通过组织工艺技术会议讨
10、论出现如此严重的挂料现象应为异常停车后升温阶段模头升温较早，造成模头积压料时间过长造成。根据此情况我部积极沟通工艺部对现有的工艺条件以及异常停车后应急升温方案总体来说本年度流延二线运转情况良好。6.4 流延三线：5月份开始进行试生产，由于是研发线，起初所出膜卷为流延一、二线当皮，随着生产任务的增多，流延三线进行了连续性生产，连续生产过程中发现并解决了诸多问题：由于复合设备的限制，流延三线膜卷需在复合2#车进行复合，2#车最大宽度为1.2M，流延三线只能生产1.1M宽度的膜卷，导致流延三线理论收率只有72%左右，膜卷宽度窄是造成2014.8-2014.9月份收率较低的主要原因，10月份新复合机的
11、到厂有效的缓解了复合工序的生产压力，同时也将三线的膜卷宽度调整为1.2M，同时严格控制三线造粒料的重量，提高三线的收率，由图表可以看出，2014.10流延线收率已达到81.02%，证明三线的收率得到有效的提高。在三线刚开车阶段由于真空度无法提升造成膜卷平整度差，我部进行了风刀后档板的调整工作，现三线真空度与一、二线相同达到2.6/2.8水平。6.5 流延工序于2014.5月份进行了瑕疵检测的安装工作，运行至今，调试工作一直在进行，11月初调试完毕，现流延一、二线瑕疵检测使用情况良好，晶点问题得到了有效的监控，三线瑕疵检测为国产设备已不能完成瑕疵检测工作，已沟通设备部采购新瑕疵检测。6.6 流延
12、工序风刀后挡板问题，原后挡板为分体型四氟板，易发生局部的变形造成膜卷的局部的厚度波动，10月底流延一线更换整体型四氟板，使用情况良好，规定后挡板距辊筒间隙不超过2mm，同时将间隙的检查工作列入清模口检查项中。6.7 流延辊筒划伤问题，我部已对现场辊筒划伤情况进行了统计留存，如再发现辊筒划伤情况能及时的分析事情原因，找到事故责任人，提高员工的操作意识，减少由于操作失误造成的辊筒划伤、磕伤的概率。7、复合工序合格率：目标值97%7.1 复合平均合格率为98.52%,复合工序稳定一直是在几个工序中保持良好的，且指标波动范围较少。7.2 退火工序没有量化的指标作为统计，在监控方面出现了漏洞，根据此情况
13、已要求工艺部定期对烘箱进行温度的校准，保证烘箱的正常运转。7.3 10月份复合工序新进设备一台，现运转情况良好， 有效的缓解了复合工序的生产压力。7.4 为解决复合工序褶皱、夹气等问题，对收卷前小导辊的位置进行调整，调整后褶皱明显减少。7.5 复合工序仍存在质量的控制点的监控问题，例如如何及时发现流延膜卷的波浪边问题，避免波浪边膜卷在拉伸形成断膜。如何监控复合膜卷的脱层夹气情况褶皱情况等，加强复合工序质量控制点的监控工作是下一年度复合工序首要任务。7.6 本年度1月、2月份收率出现了明显的低点，主要原因为复合机的压辊磨损严重，造成复合膜卷褶皱脱层较多，影响产品合格率。8、拉伸工序合格率:目标值
14、82%8.1 拉伸工序平均合格品率为80.30%未达到目标值，主要为14年2月、712月份合格品率较低造成。8.2 拉伸一线、二线：作为两条新进生产线，一直作为主要生产线持续生产，在生产过程中也发现诸多问题，并进行了设备及工艺上的优化：8.2.1 放卷张力的自动衰减的实现，原放卷张力需随卷径的变化人工进行放卷张力的调整，如出现放卷张力调整不及时，会造成放卷张力过大导致拉伸入口处形成褶皱造成膜卷的作废，针对此情况我部沟通设备部添加了放卷自动衰减功能，现由于放卷张力调整问题造成的褶皱现象已完全解决。8.2.2 更换冷拉预热皮带轮速比，生产过程中发现，膜卷进入冷拉预热段后出现褶皱、夹气现象，针对此问
15、题我部组织QC小组进行了更换皮带轮速比的实验，现冷拉预热皮带轮速比由原来的千分之五变更为现在的千分之十，现冷拉预热褶皱、夹气现象有了明显的改观，原冷拉预热压辊由于褶皱原因抬起4根，经改造后，冷拉预热3号辊已无褶皱现象。8.3 拉伸三线：由14年7月份开始试运行，出现了入口褶皱、成品膜透光等问题，经过了一系列的设备改造包括更换大规格放卷磁粉制动器，皮带轮速比，拉伸三线试运行是造成14年79月份拉伸收率降低的主要原因之一，三线收卷宽度为1M，收卷宽度较窄也是造成收率低的主要原因之一。8.4 断膜：我部统计8月份断膜15次，10月份断膜11次，现断膜已成为影响收率的主要原因了，现断膜情况通常为大批量的出现，此情况的出现与流延膜波浪边有关，主要由于流延切刀处的展平辊磨损造成，生产部计划组织QC小组针对拉伸断膜问题进行讨论，列出有可能造成断膜的原因，在这些原因处加以控制，将断膜的几率控制到最低。8.5 指标不合格：7月份由于指标不合格原因作废拉伸成品大轴17轴，根据此情况生产部积极配合工艺部进行工艺调试、发现退火工序烘箱温度波动大造成拉伸成品指标波动大，直接影响拉伸工序合格品收率。通过调整
