最新储罐安装罐壁板和顶板技术交底重点

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1、储罐安装罐壁板和顶板技术交底一、工程概况本工程 50000m 3油罐内浮顶 8座, 罐体直径 60m , 罐壁高度 19.816m , 罐体总重量 1112t ; 20000m 3油罐内浮顶 6座,罐体直径 37m ,罐壁高度 19.812m ,罐体总重量 424t ,施工采用 集中控制液压千斤顶提升倒装施工方法。二、施工准备1、工程用料和措施用料(1工程主要用料为:5万油罐罐壁板 =10-30mm;罐顶板 =5mm, 2万油罐罐壁板 =8-20mm;罐顶板 =5mm;(2措施用料措施用料主要为:顶板与壁板胎具用料、 胀圈用料、 支撑管及弧形管具等用料。 即钢板、 型材和道木等用料2、主要机具

2、主要施工机具为:汽车起重机、液压提升机、电焊机、水泵机、气焊机具等3、现场作业准备及条件(1对储罐半成品及型钢构件进行几何尺寸复测,核查材料的质量证明书,并同时办 理中间交接的验收工作(2施工现场的吊车道路畅通,各种胎具和措施用料配置齐全(3提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全三、主要的施工工艺1、施工工序施工准备顶圈罐壁板组焊锥板组焊、 网壳及蒙皮板安装罐顶劳动保护及附件安装 提升系统安装上数第二圈壁板安装、 纵缝焊接顶圈壁板提升组对、 焊接顶圈与第二 圈壁板环缝组对、 焊接上数第三圈壁板提升第二圈壁板组对、 焊接第二、 三圈壁板之 间的环缝组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒

3、装提升系统拆除。 2、储罐预制预制加工一般要求 各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正,普通碳素结构钢在工作环境温度低 于 -16、低合金钢工作环境低于 -12时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 放样工作应由熟练的技术工人操作,将构件进行编号,需制作样板时报质检员进行 检查。 储罐在预制、 组装及检验过程中使用的样板采用 0.50.7mm 的镀锌铁皮制作, 样杆 用 1.52mm 厚, 宽 3040mm 的扁铁制作。 当构件的曲率半径小于或等于 12.5m 时, 弧形样板的弦长不得小于 1.5m 。曲率半径大于 12.5m 时,弧形样板的弦长不得小于 2m 。 直线样板的长度不得小于 1m

4、 ,测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于 1m 。 样板、样杆周边应光滑整齐,弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕 后,用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。 预制构件的存放、运输,应采取防变形措施。3、罐壁板预制罐壁板的预制工序流程为: 3.1 罐壁板排版应符合:A 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于 200mm 。B 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于 300mm , 与环缝之间的距 离不得小于100mm 。C 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3,且不得小于 500mm ;罐壁板宽不

5、得小于 1000mm ,长度不得小于 2000mm 。D 弧形板加工表面应光滑,不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等,火焰切割坡口所产生 的表面硬化层应磨去。3.2 壁板下料前后要有尺寸检查记录, 控制长度方向上的积累误差每圈板不大于 10mm 。 壁板下料尺寸偏差控制如下: 壁板尺寸测量部位 图 1壁板下料尺寸偏差表 表 1 壁板滚圆时采用吊车配合, 下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。 滚制过程中, 应使 钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行,防止钢板扭曲。经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。壁板专用胎具如图下图所示:壁板摆放胎具示意 图 24 罐壁组装A 罐壁施工采用集中控制液压提升倒

6、装施工方法,以自锁式液压千斤顶作为提升工具 , 在储罐内部距罐壁约 400mm 左右的同心圆上均布 16T 自锁式液压千斤顶。B 液压系统主要由液压控制台、 液压千斤顶和现场配管组成。 液压控制台主要参数 : 压 力大于 10MPa , 流量为 60L/min; 液压千斤顶主要参数:最大承载力 20吨 (按 80%的安全系 数计算,取允许工作荷载 16吨 ,下滑量小于 5mm ;现场配管使用高压胶管。C 液压提升倒装的施工计算:最大提升荷载 : Gmax=k(G顶 +G附 +G2 G9其中 :k摩阻系数 G顶罐顶重量 (t G附 -附加设施及施工荷载 (tG2 G9从第 2 9圈板的重量 p为

7、液压千斤顶允许工作荷载 (tD 本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段, 然后逐圈组焊罐体下段。 提升装置采 用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置,通过液压控制系统,使液压千斤顶往复运动, 提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时完全提升, 在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下 滑。 液压千斤顶的往复运动使提升杆不断上升, 从而带动已倒装好的罐体上段上升, 直到对 接位置的高度。 对接组焊后,松开液压千斤顶的锁紧装置,落下提升杆及配套提升装置,在进行下一圈板的提升,依次循环直到罐体完成。倒装提升示意如图 3所示:倒装提升示意 图 3E 背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。 背杠安装时, 将背杠分为若

8、干等分用 10t 千斤顶 将背杠顶紧, 使其紧贴在罐壁上, 然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。 背杠用千斤顶 顶紧的位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。F 罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸, 其具体工序流程为:准备工 作顶圈壁板组装蒙皮安装罐顶栏杆、 平台劳动保护安装提升、 第九圈壁板安装下 面各圈壁板安装大角缝组焊附件安装。罐壁组装一般要求 : 壁板运到现场后,按编号分别堆放。 壁板组装前,将对接坡口的泥沙、铁锈、油污等清理干净。 壁板组装时,逐张检查壁板预制质量。 拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材,如有损伤应按照焊接工艺评定要求进行修 补,钢

9、材表面的焊疤应打磨平滑。 罐壁组装过程中,应采取临时加固措施,防止风力等造成罐壁的失稳破坏。G 壁板组对应在罐底验收合格后进行。 吊装前应进行罐壁位置确定, 罐壁的放线直径应 大于设计尺寸,即放线半径:R=RL +(N B+ L /(2 + R J其中:R L 理论半径 N罐壁板数量 B焊缝间隙 R J 坡度影响 L 实际下料周长和理论周长的误差H 按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、 外侧线位置, 按排板图及 罐体方位确定每一块壁板的位置线,同时在内侧 100mm 处画出检查基准线。I 吊装时, 根据画线确定的位置点焊临时内外挡板, 以限制罐壁位置, 板与板之间用龙 门组合卡

10、具连接固定。 吊装时只要按位置画线把壁板放置到位, 观察组对间隙只要能够在可 调整范围之内就可以了。 J 吊装完成后, 进行分组调整壁板间隙及垂直度, 罐壁椭圆度由基准圆确定, 垂直度由 铅锤测量、正反加减丝调整确定K 相邻壁板的水平度由下料时得到控制, 整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基 础之间的距离获得。L 板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节, 立缝组对时为解决焊接变形引 起的角变形超标问题, 采取预先向外凸出 23mm 的组对方法 (如果先焊内侧, 则向内凹 23mm 。 M 第八圈至第一圈壁板组对 在距罐壁内侧约 400mm 处均布安装提升装置。吊具准备完毕后,围

11、第八圈壁板,组 对点焊纵缝,封口处分别用两个 10t 手拉导链拉紧,然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后, 即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处导链适当松开,以免起升困难或将壁板带起。 提升前检查背杠是否顶紧,龙门卡具是否焊牢,提升装置是否安全可靠。一切准 备就绪后, 开始提升。提升时由专人集中控制,同步运行。提升过程中应密切注意提升是否 平稳正常。发现异常情况,应立即停止提升,查明原因,消除隐患后重新开始提升。提升到 约 600mm 左右高度时,暂停。检查是否同步运行,提升高度是否一致,受力是否均衡,背杠 有无变形,提升装置有无异常等。如无问题,可继续提升。如果不同步,则个别调整,直至 受力状态

12、,提升高度一致后,再集中控制,同时进行提升。重复上述操作,直至提升到所需 高度。 提升到位后,拉紧封口导链,测量周长、切割余量,组对点焊封口处纵缝,然后 开始组对壁板的环缝。 环缝组对点焊完毕后, 应先焊封口处纵缝外侧焊缝, 然后焊接环缝外 侧焊缝。外口焊完后,里口清根,检查合格后,焊接里口焊缝。里外口均焊完毕,自然冷却 到环境温度后, 撤下背杠, 用提升装置将背杠放下, 重新安装到下圈板下口, 并顶紧固定好。 下圈围板且组对点焊完毕后,焊接纵缝,纵缝焊好后,重复上述检查,提升壁板,重复上述 过程,直到罐壁全部安装完毕。 罐壁上的附件(包括盘梯支架随罐壁提升同步安装焊接,以减少高空作业。盘 梯

13、整体预制,罐体组装完后利用吊车分段安装就位。N 纵缝组对要求 纵缝组对间隙为 41mm ,采用单面坡口。 罐壁纵缝组对前,利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐, 然后利用纵缝组合卡 具进行间隙调整。O 横缝组对要求横缝采用单面坡口,横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐,并根 据横缝的角变形情况,利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。如图 7所示: 横缝组对组合卡具安装示意 图 4 底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于 2mm ,在整个圆周上任意两点水平偏差不 应大于 6mm 。壁板的铅垂允许偏差不大于 3mm, 组焊后,在底圈罐壁 1m 高处,内表面任意点 半径允许偏差19mm

14、。 壁板组装时,应保证内表面平齐,错边量应符合下列规定 :纵向焊缝错边量:10mm 允许错边 1.5mm上圈板厚 8mm 允许错边不大于 0.2且 3mm 组焊后焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查,应符合表 3规定:罐壁焊缝的角变形 表 2 组焊后 , 罐壁的局部凹凸变形应平缓 , 不得有突然起伏 , 且应符合下表 4规定 :罐壁的部凹凸变形控制 表 3 5网壳和蒙皮安装(1网壳安装在顶圈壁板、和加强环安装完成后进行,先安装锥板,然后安装网壳胎架 和蒙皮,最后安装劳动保护等附件。(2网壳安装前应提供罐顶圈梁的检测数据,以便根据圈梁的实际情况来调整网壳的支 座节点位置。 网壳采用采用移动平台

15、进行安装, 高度应随网壳矢高变化而变化, 由边缘至中 间逐渐升高。组装高度从距最近节点垂直高度 1.0m 左右。(3网壳的各零部件在组装过程中应轻装轻放,不得抛掷,防止嗑碰。(4网壳的组装采用高空散装法,由下而上、由四周向中心对称地进行,局部凸出部分 不得多出两圈。在组装过程中采取调整临近节点高差的方法,使杆件安装能顺利进行。 (5网壳组装后,根据要求测量有明显凸凹现象或主要对称点的节点偏差。节点实测标 高与设计值的允许偏差 -20050mm ,但是相邻两节点的偏差值之差不得大于 20mm 。(6为了使钢蒙皮板有更好的成形度,蒙皮板应按照如下施工顺序进行铺板:先中心, 后四周地对称施工, 即在园周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。 钢蒙皮板焊接 时,网格中心部分的顶板应有相应的支托,以防止施工过程中产生较大的变形。网壳为外购件,由制造厂指导安装。5储罐焊接施工方案5.1 焊接管理A 焊工的培训管理参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。 在施工中若焊工的焊接一次 合格率低于 90%时,或不遵守工艺纪律时,应重新按 GB50128-2005的要求进行培训和考 试,考试合格后方能重新参