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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页排污泵安装工艺：1、泵类设备安装必须按施工图和设备随机文件要求施工。2、泵安装前，应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高，并用红色油漆作出标识。3、出厂时已装配并调整完善的部件、组件一般不得拆卸，确需拆卸的要在供货商现场代表指导下进行。4、整体出厂的泵在保证期内，其内部零件不宜拆卸。5、对于整体安装的泵，纵、横向水平应符合设备技术文件的规定。6、泵的找正应符合下列要求：驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴和变速器轴与泵轴之间以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移，端面间隙、轴线倾斜应符合国家标准机械设备安装工程施工及验收
2、通用规范（GB5023198）的规定。若驱动机轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轴的偏移应符合现行标准的规定。7、泵找平后底座用无收缩砂浆灌浆。8、泵的试运行应在生产厂家指导下会同业主进行。应符合下列要求：转向正确、压力、流量应正常；电流不应大于额定值，安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠，出水管应无异常振动。9、无论何种泵的安装必须符合施工图要求和设备随机文件的技术规定.若无规定，必须符合国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB5023198）的规定以及压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB5027598）的规定。电动单梁悬挂式起重机安装工艺1轨道安装 (1) 放线 以起
3、重机梁定位轴线为基准，用经纬仪在轨道中心的一边60mm处，按梁的纵向位置每隔2m打一点，并在每根柱子处打一点，以此放出轨道找正的基准线。 (2) 轨道制作 轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。调直时可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲部位，然后在凸起处用轨道调直器去顶。顶的时候要顶过一些，且应停一会再松开。必要时用大锤在凸起处锤击几下，应调到正侧两个方向合格。 (3) 轨道上位 先在起重机梁上垫一些20mm厚的小木板，再按规定铺好弹性垫板，将制作好的轨道(每边四根)用8t汽车吊吊放到梁上。 (4) 轨道找正、紧固 安装轨道需用的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等用工具袋装好放到起
4、重机梁上。弹性垫板垫好后，可将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体。注意轨道接头间隙不应大于2mm。根据梁上已放好的找正基准线，大体将全长轨道找正成一直线，用螺栓压板将轨道初步固定。最后进行全面找正，达到要求为止。此时应把螺栓全部固紧。 (5) 测量检查 轨道安装完毕后，应对其进行最后测量检查，看是否符合安装技术质量要求，并做记录作为交工资料。 1)检查轨道的顶面标高和相对标高，用水准仪测量。 2)检查轨道轨距，用弹簧秤、钢盘尺等测量。轨距每6m测量一次，用弹簧秤来控制钢盘尺的张紧力度。张紧力所需的拉力与跨距及盘尺每米自重有关，不是一个定值。随轨距和盘尺的不同，所需的拉力需要计算。 可
5、用测量起重机轮距的方法确定拉力的大小：轮子的中心距是13.5m，将钢盘尺一端系上弹簧秤，以钢盘尺的零点对正一个轮子的中心，拉动弹簧秤直到钢盘尺上13.5m刻度正对另一个轮子的中心，记下弹簧秤上所显示的拉力数值，以这个数值作为测量跨距时尺上施力的依据，从而测出轨距偏差。 2起重机车体组装 起重机为解体运到安装现场。主要有大梁、端梁、小车、操纵室等几大部分。 (1) 按厂房设备布置图选择厂房中间位置进行组装和吊装。 (2) 组装时，应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。如发现变形、超差等缺陷且无法处理时，应报知建设单位人员并协助处理。 (3) 铺设组装车体的临时轨道。临时轨道高约300mm，轨距
6、13.5m且找好水平。 (4) 在厂房内走滚杠，由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁，用20t汽车吊将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。 (5) 按连接板的编号，把两端梁与大车梁连接固定。连接端梁时应调平连接处的钢板，并检查连接螺栓孔是否吻合。螺栓孔对正后，穿上并把紧螺栓，测量大车对角线，看是否相等。此外，测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距，使其达到规定值。 (6) 桥架大车组装完后，可安装栏杆和小车滑线，并检查栏杆和小车滑线的平直度。如有弯曲，应先校直。随后将小车滚运至大车旁，用20t汽车吊吊放到小车轨道上。然后在大车两端分别挂上导链，拴上牵引绳，以便大车起吊时调整方向。 3起重机整体
7、吊装就位 (1) 轨道上车挡应在吊装起重机前装好，同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面，否则可用橡胶垫调整，使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。车挡装好后，应安装上行程限位器，限位器与车挡位置相距1.5m。 (2) 汽车吊进入厂房内，尾端离车体约1m处站定支腿。汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下，将起重机整体吊离地面。当起重机吊离地面时，用人力晃动大车车体，并检查起吊机具是否有缺陷，利用小车将大车调整到水平位置，固定好小车继续起吊。当吊到2.5m高度时，将操纵室安装上，并再次调整大车的水平，然后继续起吊。当要接近?昆凝土梁时，牵拉事先拴好的绳子，使大车转一角度避开混凝土梁
8、。大车继续升高，高于混凝土梁时，使大车复位，同时慢慢下落，使车轮落在轨道上。大车就位后，装上其他附件并接好电源线路。 4试车 (1) 试车前准备 1) 所有联接部位应紧固。 2) 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。 3) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。 4) 各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术文件规定。 5) 盘动运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴)旋转一周中不应有阻滞现象。 (2) 空负荷试运转 空负荷试验方法是分别开动起重机各机构，使其进行空负荷运行。空负荷运行符合下列要求。
9、 1) 操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。 2) 各机构的电动机运转正常，大车和小车运行时不应卡轨。各制动器准确及时动作，限位开关及安全装置动作准确、可靠。 3) 吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外)。 4) 导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调，并能满足工作极限位置的要求。 5) 以上试验均不应少于5次。 (3) 静负荷试验 静负荷试验按下列程序和要求进行。 1) 起重机停在柱子处。 2) 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。 3) 将小车停在起重机跨中，逐渐的加负荷做起升试验
10、，直到加到3t额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后挤架结构应无异常现象。 (4) 动负荷试运转 各机构的动负荷试运转应在全程上进行。起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间不应小于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。 四、质量标准 (1) 轨道的实际中心线对起重机梁的实际中心线位置偏差不应大于l0mm。 (2) 轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。(3) 起重机轨道跨度的允许偏差为S： S=3+0.25(S10)(mm)式中 S起重机轨道跨度(m)。 (4) 轨道顶面对其设计
11、位置的纵向倾斜度不应大于11000；每2m测一点，全行程内高低差不大于10mm。 (5) 轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为10mm。 (6) 同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。 (7) 轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm。 (8) 钢轨应与弹性垫板贴紧。当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大1020mm。 (9) 桥架组装时应符合下列要求。 1) 主梁上拱度（F）允许偏差 -0.1FF+0.4F。 F=S1000(mm)式中 S起重机跨度(mm)。 2) 桥架两对角线相对差不大于5mm。 3) 小车跨端轨距允许
12、偏差为2mm，跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。 4) 同一截面上小车轨道高低差不大于3mm。 轴流通风机安装工艺：1、通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固；风管与风机连机时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。2、风机一般安装程序：即吊装机壳，插入地脚螺栓；吊装轴承箱和皮带轮的组合体，并插入轴承箱的地脚螺栓；将叶轮装入机壳内；依次校正轴承箱，叶轮及机壳；安装机壳侧面的圆孔盖板；吊装电动机，并进行校正；紧固地脚螺栓。3、叶轮依据轴承箱组合体进行找正、找平；机壳依据叶轮进行找平、找正；电动机应依据通风机进行找正、找平。4、采
13、用弹簧减振器时，减震器中各个弹簧应调到压缩量相等，使其受力均匀。采用橡胶减震器时，不得使油、酸溶液滴在减震器上，以防橡胶变质。废水提升池的施工提升泵房施工工艺流程：水池钢筋制作、安装水池模板制作、支立现浇钢筋砼水池预埋件制作安装钢筋保护层调整砼拌制水池砼运输、入仓水池砼浇筑水池砼养护 二、水池施工工艺及要求：1、水池钢筋制作、安装1、钢筋制作安装工艺流程：配料代换除锈冷拉调直切断弯曲焊接绑扎。 2、施工要求及方法： 21、 钢筋配料钢筋配料是根据配筋图，按钢筋编号顺序绘出各种形状和规格的单根钢筋图，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。2 钢筋除锈采用采用电动除锈机除锈为主，手
14、工钢丝刷除锈相结合。3、 钢筋调直采用钢筋调直机调直，在调直冷拔丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。4 钢筋焊接采用电弧焊4.2 电弧焊工艺4.2.1 帮条焊与搭接焊4.2.1.1 帮条焊必须双面对称帮焊钢筋 ，帮条焊与搭接焊单面焊时每帮（搭）接焊缝长度不小于10倍钢筋直径，双面焊接焊缝长度不小于5倍钢筋直径。4.2.1.2 施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：1）采用帮条焊时,两主筋端面之间的间隙为2-2.5mm。2）采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。3）帮条和主筋之间用四点定位固定，搭接时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm。4.2.1.3 施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的溶深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。4.2.1.4 钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h0.3d,并不小于4mm;焊缝宽度b0.7d,并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h0.35d，并不得小于6mm，焊缝宽度b0.5d ,并不得小于8mm。6 钢筋的现场绑扎6.1 准备工作6.1.1 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量
