《不锈钢施工技术措施》由会员分享，可在线阅读，更多相关《不锈钢施工技术措施（38页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、不锈钢施工技术措施1管道安装工艺1.1工艺流程施工准备f领料f下料f管道组对f管道焊接一焊缝检验f焊缝表面处理-支 吊架制作f支吊架安装f预制段组装f固定口组对f固定口焊接f固定口检验f表面处理 f法兰接口紧固f水压试验f管道冲洗上f质量评定1.2工艺指导思想为保证施工质量，必须严格工艺纪律。各个工序均要由专人操作 并负责工序质量，同时填写自检记录并经专检人员签字认可方可转入 下道工序。不合格的半成品不得转入下道工序，下道工序也不接受， 以完善的质量保证体系来保证操作要求的正确实施。1.3施工准备1.3.1机具准备不锈钢管道安装需要机具包括：全位置自动TIG管焊机，手动脉冲氩弧焊机，配套 开式
2、MU型和密封式焊头，高精度RA系列切管机，冲氩置换装置，管道对口夹具，管道 整圆机或自制工具，抛光机，试压泵。1.3.2人员配备薄壁不锈管道安装与普通管道安装相比，工艺要求严格，质量要求高。因此施焊焊工必 须经过专门的薄壁不锈钢管道焊接技术培训；安装管工也必须经过薄壁不锈钢安装工艺培 训。1.3.3工艺技术准备由于薄壁不锈钢管道安装具有单一性的特点，其材质、规格、环境条件等条件不尽相同， 因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，按照平面图及系统图绘制管道 单线图，注明管线号，焊缝编号，并向作业人员作出详尽的技术交底。1.3.4材料准备物资供应部门保证所用管材、管件及时、足量供应以
3、满足进度要求。所有主材都用保存 完好并附有相应的材料质量证明书；要妥善保存和防护，防止弄脏；管材、管件的外观质量 及几何尺寸应符合相应标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷；阀门应按规定进 行试验，做好试验记录。对不合乎要求的材料要做好标识和记录，隔离存放。辅材应准备适 量的铈钨极、丙酮、棉纱、切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。1.3.5环境准备施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场合及高温、高湿环境，周围风速不得大于3m/s， 必需时要采用一定的防护措施。1.3.6焊前准备施焊前应检查焊机、冷却箱、气瓶等各种仪表设施显示是否准确、 然后按照焊接操作手册及焊接工艺评定调整、设定好相
4、应的条件参 数。1.2管道预制1.2.1领料作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上，依限额领料单领用材料。首先应核对材质 编号、规格，避免错用，然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验，并做好记录。对不合 格物资应予以标识并按规定处理，防止不合格品进入施工过程。对于领好的材料应妥善保管， 同时根据焊接工作量的大小准备充足的氩气及有机溶剂待用，对于关键过程的用料，应在出 库单上注明使用部位，以满足追溯要求。1.2.2管材下料下料前，首先应对管材进行材质核对、测量检验，并做好记录，对于不合格品要做好标 识并予以退库。预制管段下料应按单线图静尺寸进行，不留焊接余量，因此，量尺划线后需 进行校核检验，保
5、证精度，避免产生读数等失误，造成材料浪费。管道坡口按焊接工艺要求采用相应的破口形式，一般采用I型坡 口。进行切断及坡口操作时，应依管径的不同选用不同的管道坡口机，# 19mm- # 144mm 选用 RA4 型，季 108mm- # 188mm 选用 RA6 型。使用切口机时需注意夹紧力适中，防止管子变形。按照RA系列切口机操作规程调整电 动机转速及刀片高度，吃刀量以1-2mm为宜。然后，启动电机，缓慢旋转把手，切断管子。 管端毛刺要砂纸、毛刺刀或锉刀打磨干净，以提高表面光洁度和对口精度。加工完毕，用棉 纱蘸丙酮将切口两侧20mm范围清洗备焊，同时要做好标记移植。对于较长的管子，切割时 应采用
6、支架支撑，防止管子变形或掰断刀片。下料完毕应检查：管子椭圆度：才0.3mm ；端面倾斜度：才1%D ；自由管段长度偏差： + 10mm；封闭管段长度偏差： 1.5mm ；对于椭圆度大于0.3mm，但小于标准偏差的管子， 需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求，合格后填写“下料记录”。1.2.3管道组对管道、管件组对时应考虑其刚度大小，防止变形和焊点开裂。 同时，还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。组对 时应按 所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常组对间隙为零。管子及焊 环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊组对，三通、弯头、 异径管、法兰焊环等应采用平台，手工配合找正，组对。要求错边
7、量 0.15 t且弟0.3mm。环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。组对后点焊前，应初步校检管道直线度符合要求后再点焊，如超差，则应分析原因， 采取措施，重新切割、下料、组对点焊。点焊采用手工脉冲氩弧焊机，焊接规范按焊接工艺 执行。基本要求是点焊位置应居于焊缝中心，焊点数量依管道直径大小分4-6点，熔深一般 为1/21/35 t，不可焊透，以免形成内部焊瘤，影响自动焊接质量。预制管段的异向管口组对，应根据单线图的组对顺序，在上道焊口焊接完成后进行。 对于管段较短、管件较集中的预制管段，可在点焊刚度允许的情况下，将几个相邻管件一次 组对完成，充氩置换空气后进行焊接。组对完成后应填写“组对、点焊
8、记录”。1.2.4管道焊接(1) 定位焊定位焊接可采用手工TIG焊和自动TIG焊接，根据现场条件而定。定位焊点数根据 管径大小而定，一般为四点。手工TIG定位焊按照相应工艺即可。自动TIG定位焊时，在 准备工作完成后，检查钨极使之与焊缝对中，然后按“开始”键引弧，完成一个点的定位 焊过程。相邻焊点相距90，定位完毕，检查焊接质量，合格后回到起始位置。(2) 充氩置换空气。把快速充气装置置于管道焊口两侧，以3-5L/min的流量进行置换，时间为2-5min。（3）焊接焊接前，将已置换的管道基本找平并固定，检查待焊焊缝外表面，移动焊头到焊口位 置，将焊头卡在管道直管段上，依分区表设定机头起始位置，
9、对中焊缝，调整钨极高度， 使之与管子表面距离1mm左右，按管子规格大小调出相应规格的程度编号，按动“开始” 键，焊接开始，直到完成一周焊接后自动停止，滞后停气结束以后，将机头旋转到原位。 松开卡紧扳手，拆下焊机头，填写“焊接记录”。（4）关闭充气阀，拆除充气装置。1.4管道支架制安薄壁不锈钢管道安装因其自身的特点，所用支架也应与管道外观相协调。一般从洁净， 美观的角度出发，支架也采用不锈钢材质，甚至有时需做抛光处理。因此支架制安应美观， 相同形势的支架应整齐一致，下料尺寸应精确，焊接应采用氩弧焊，焊后应对焊口进行表面 处理。如果管道为抛光管，则支架也应做相应的抛光处理。1.5管道安装预制好的管
10、段，按要求进行酸洗、钝化或抛光处理后，方可进行安装。在从预制地点到 安装地点的运输过程中，可以进行临时固定，多人同时分点杠抬等措施防止变形。预制管道 的走向在轴侧坐标系坐标轴上时，管段间可直接对接，此时全段应全部充氩保护。对两端为 法兰、阀门、或活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀 门，使管路形成系统。安装就位后要按照图纸要求找平或找正、加垫紧固、两端管口要包扎、 封堵好，并及时作好标记。1.6检验检验工作要从备料开始，直到竣工投产，贯穿于整个安装过程。每道工序都必须经过自 检或专检，合格后方可继续进行。检查重点为材料质量、管道下料断面质量、焊接管道安装 水平及垂
11、直度、管道防护、无损检查、水压试验等。管道切口断面要求平整、光滑、无毛刺，端面与管子中心线垂直；焊接质量要求焊缝表 面宽窄一致，焊波均匀美观，焊缝宽度差小于1mm，内外余高为00.2mm，局部凹陷小于 0.2mm，无咬边、裂纹、未焊透、焊偏等；管道水平、垂直度按GB50235-97要求，不得超差； 管道表面应无铁离子腐蚀，无划伤，无泥土、污物污染等。无损检查、水压试验、水冲洗等按常规工艺方法进行，不锈钢管水压试验、水冲洗时应 控制水中氯离子含量不得超过25ppm。2槽体制安工艺2.1槽体制安程序施工准备一下料一卷板一组对一焊接、酸洗、钝化一槽体初检一运输、吊装一安装一 检测、试验一保温一验收签
12、证2.2施工准备 熟悉施工图纸和相关的技术文件，对大型或特殊的槽体编制详细施工技术方案； 搭设临时制作场地，进场施工机具安装就位； 确定材料堆场，调运材料且按不同规格品种分别堆放并挂好标识牌； 现场基础验收、清理及放线； 对施工班组人员进行槽体制安工艺技术交底和安全技术交底。2.3槽体下料2.3.1绘制壁板、顶盖、底板，加强圈排版图。板材划线下料由熟练的冷作工进行，必须严 格按施工排版图划线，由等离子切割机及剪板机裁剪，由机械破边机对成行钢板进行破边， 用角向磨光机去毛刺。2.3.2控制下料尺寸，提高下料精度。板料对角线误差不大于2mm，尺寸误差不大于1mm， 直线度误差不大于2mm。2.3.
13、3焊接坡口加工：A、纵缝对接接头的间隙，应为1-3mm，钝边不应大于2mm。B、 环缝对接接头的坡口角度应为452.5，钝边不应大于2mm，间隙应为0-1mm。2.3.4大不锈钢槽体（N500m，下料按照如下方法进行：采用中心线、基准线下料t=50基准尺寸：（a-t）X（b-t）下料尺寸为：aXb2.4钢板的卷制钢板裁剪完毕，用门式吊机吊运、经卧式三辊卷板机卷制成不同弧半径的圈板。由于机械条件的原因有约200mm长的端头无法成形，需要进行予压成型，然后进行 整板卷制。卷板时必需用弧长大于1D/6 （D为筒体直径）的样板进行检查，板材上机卷制时， 不能一次成型，需若干次来回加压。卷制成型的圈板必
14、须放置在按弧板曲率半径制成的圈板架上，其弧板必须按编排 标好号。2.5槽体组对2.5.1. 组对准备：2.5.1.1. 组对现场及吊装条件应符合过程要求；2.5.1.2. 组对板的准备：a. 环缝组对板：采用8 =3mm的不锈钢板现场制作如图示:40120B形板_A形板注：B形板数量为2倍A形板数量b. 纵焊缝加强弧度板1000-1200120-150要用。=10-12mm不锈钢板制成，在每条立焊缝位置均布3条弧形板。c. 纵焊缝加强立板：I1115001600/采用0 =6-10mm不锈钢扁铁制成，置于每条立焊缝外侧，控制 焊接变形。2.5.2. 组对方式的确定：根据槽体的结构特点和吊装方法
15、确定槽体的组对形式。一般情况 下采用圈板组装和卷板拼装两种组对方式。2.5.2.1. 圈板组装：a. 对于小直径只能用圈板形式整体吊装的槽体，采用圈板组对方 式，组对时先确定上下圈板的0、90、180、270。四条方位线， 四等分上下圆周长度。b. 先对准四条方位线，即上下圈筒体，保持四等分，然后八等分， 十六等分至全部组对完成。组对时采用楔形组对板控制组对间隙，同时减少组对焊点。c. 组对误差的控制：圈板周长允许误差为：LW(1.5D% + 8) mm；直径允许误差为：ADW土(D%o + 5) mm；垂直度允许误差为：2.6%oh （h为槽体高度）；槽体顶边水平度允许误差为：（5-10mm）；错边量允许误差为：横焊缝0.156 ；立焊缝0.16 ； 6为钢板最 小厚度。d. 组对错边的处理：组对时发现局部有允许范围内错边的现象，在点焊完毕后马上在 内外用两把铁锤对称相应位置敲击，使其错边点圆滑过渡。2.5.2.2. 卷板拼装组对：a. 针对大直径槽体，能够利用吊装手段，实行每块卷板拼装组对 时，尽量采用此方法。b. 在找平、找正的底环板上组对底部第一圈板，第一块卷板组对 时，严格控制其垂直度与水平度误差。c. 组对时采用下料辅助线控制的方法，控制组对的尺寸误
