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1、 目 录一、工程概况3二、编制依据3三、施工特点分析4四、施工组织机构4五、施工部署：45.1、施工任务划分45.2、施工阶段安排55.3、施工准备55.4、施工程序85.5、 料仓制作、安装方案85.6、铝镁料仓焊接195.7、料仓吊装29 5.8 灌浆施工 31六、施工平面布置316.1、成品料仓平面布置316.2、不合格掺混料仓平面布置32七、资源需求计划347.1 人力资源计划347.2 机械使用计划计划347.3 措施用料计划357.3.1 成品料仓施工措施用料357.3.2不合格及掺混料仓施工措施用料36八、 施工质量措施398.1 质量组织结构378.2 质量控制措施39九、安全
2、保障措施409.1 安全管理组织结构409.2、安全管理措施40十、施工网络计划（附件1）42 施工方案审批表 C2-02-2-2工程名称全密度聚乙烯装置(一)铝料仓制作、安装编制人张石庆 杨志部 门审 批 意 见责 任 人总包（施 工） 单 位 审 批技术部门负责人：（公章） 年 月 日质量部门负责人：（公章） 年 月 日安全部门负责人：（公章） 年 月 日生产部门负责人：（公章） 年 月 日总工程师：（公章） 年 月 日监理 单位 审批监理工程师：年 月 日总监理工程师：（公章） 年 月 日建设 单位 审批项目组负责人： （公章）年 月 日施工管理部负责人： （公章）年 月 日一、工程概况
3、120万吨/年乙烯改扩建工程全密度聚乙烯装置(一)19台铝镁料仓由化建公司承担预制安装，其中成品料仓（D8310-8319）共计10台，不合格料仓及掺混料仓（D8210-8214）共计5台，包装料仓（D8410-8413）共计4台，成品料仓、不合格料仓及掺混料仓内径6500mm，料仓单重19.4512吨，体积为600m3，直段筒节高度为18200mm，壁厚由下向上分别为18mm、16mm，12mm，10mm，8mm；料仓上锥体起拱15,包装料仓内径4250mm，料仓单重4.161吨，体积为100m3，直段筒节高度为7000mm，料仓材料为5A03 H112,料仓制作、安装质量要求高，且铝镁合金
4、质地较软、容易划伤、怕碰撞，为保证料仓预制、安装顺利进行，特编制本施工方案。二、编制依据2.1、石油化工铝制料仓施工及验收规范SH3513-2000；2.2、料仓装配图（S2522.00-JX52-01、53-01、54-01）；2.3、公司常用吊车性能表；2.4、设备吊耳HG/T21574-94；2.5、石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001；2.6、石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.7、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88；2.8、起重吊装指挥信号GB5082-19952.9、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB98588三
5、、施工特点分析3.1、施工现场作业位置小，成品料仓现场位置只够两台料仓在现场组对、焊接、安装。3.2、料仓内经达6500mm，受运输道路影响，在预制厂只能进行筒体板下料、刨边、滚弧，现场组对、焊接。3.3、料仓外观成型要求高，铝合金焊接技术要求高。3.4、施工季节位于春、夏季，风大、雨多会影响现场焊接，造成工期紧张。3.5、料仓预制、安装时间长，7月份石化公司大检修会影响工程施工人员紧张，造成工程停顿。四、施工组织机构五、施工部署：5.1、施工任务划分根据化建基层公司的人力、设备情况，成品料仓（10台）由安装一公司负责施工，不合格及掺混、包装料仓（9台）由安装二公司负责施工。5.2、施工阶段安
6、排2010年4月1日：15台料仓筒体板、上下锥段开始下料、刨边、卷弧、组对。2010年4月20日：成品、掺混料仓现场开始组对、焊接。2010年6月30日：完成6台成品料仓、1台不合格料仓、4台掺混料仓制作安装任务。2010年8月1日9月30日：完成4台成品料仓、4台包装料仓制作、安装任务及。1台不合格料仓及4台掺混料仓的掺混树安装任务，达到料仓中交条件。5.3、施工准备5.3.1技术准备1）施工方案及技术交底编制并审批完；2）焊接过程卡编制并审批完；3）焊接工艺按设计要求评定完；4）焊工技能评定完。5）图纸会审结束。5.3.2原材料检验料仓的主体、主要零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求,并
7、具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成分、力学性能及供货状态等。 铝合金板的表面质量要求：1）板材表面应清洁,不应有裂纹和氧化夹杂物；2）表面的麻点、凹陷、碰伤、擦伤、轧辊压痕、深度不应超过板材厚度允许负偏差；3）板材表面在厚度偏差范围内的缺陷。铝材及其零部件应分类,按规格尺寸分别放置在垫木上,严禁与碳钢材料混堆和接触。5.3.3材料的运输、堆放铝材的运输、堆放过程中，避免与坚硬物体碰撞、摩擦，严禁与地面接触，严禁与碳钢材料混放，露天存放要遮盖好，防止材料及半成品受潮。在运输过程中，板间必须衬垫隔离纸，防止板间静电击伤。5.3.4 基础验收料仓安装前,
8、应对基础进行验收,土建施工单位应提交基础施工记录外,基础上还应标明基础标高基准线和设备基础的中心线。如设计要求对基础作沉降观测时,还应有沉降观测基准点.料仓基础检查验收应按石油化工装置设备基础工程施工及验收规范SH3510的要求进行.1） 复测基础标高；2） 复测基础坐标位置；3） 复测地脚螺栓分布圆直径；4） 复测地脚螺栓间距；5） 检查地脚螺栓垂直度及高度；6） 检查螺栓长度及螺纹保护情况。5.3.5工装准备1) 自制24套直径6.5米型钢胀圈，4套直径4.25米型钢胀圈，用于筒圈组对，并防止在焊接、吊装运输过程中筒节变形。涨 圈胀圈采用【14#槽钢，分3段成圈，采用3个10T螺旋千斤顶顶
9、撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。2）自制6.5米平衡梁4个，4.25米平衡梁1个，用于料仓组对和吊装。159*66500=14-183）用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板材；自制酸碱槽套，用于焊条氧化膜的化学清理。4）样板制作：在滚板前自制检测料仓锥体、筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样板，用=0.5mm镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于300的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2，且不得大于5。5.4、施工程序5.5、 料仓制作、安装方案由于工程量大，工期紧，质量要
10、求严格，故采用预制和安装同时进行的办法，在预制场对料仓进行预制工作，具备现场安装的条件下，分批将预制的料仓部件运至组对现场进行组对安装、焊接、吊装。（材料铝镁板规格为1500*7000mm）。预制内容：1）下锥体总高度为5810mm，整体无法运输，将下锥段分三段运至现场组对成一个整体，再与筒体最下一节的裙座（高1500mm）组对焊接在一起，整体吊装就位；料仓筒体采用倒装法安装：首先在预制场预制出上锥体（上锥体先不开孔，待安装就位后在开孔），预制完上锥体即运输至现场的组对平台上；将直段圆筒节（每个筒节内径为6500mm，高度为1500mm）预制完成即运输至现场，采用倒装法组对料仓，再整体吊装就位
11、与下锥段组对焊接。5.5.1料仓制作一般规定：仓体筒节、上锥体或仓底的拼板展开长度不小于500,宽度不小于300,但锥体最小端长度除外；上锥体或仓底的任意焊缝之间的距离不得小于100；上锥体或仓底锥体拼缝与相邻仓体焊缝之间的距离不小于100。5.5.1.1下料筒体、上锥体、下锥体的下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。铝板面上不得用洋冲打眼，应用不褪色记号笔进行标记。板材的切割采用剪板机。板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏差,修磨后表面应平滑过渡。在吊装过程中用于板材吊装的钢丝绳应外套胶管或缠布，卡环外垫铝板板，防止划伤，碰伤铝合金板材。上锥体和仓底板尺寸的允许偏
12、差应符合下表的规定:上锥体和仓底板尺寸允许偏差()项目允许偏差高度1.5弦长1.5对角线之差3筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定:项 目允许偏差板 长1.5板 宽1对角线之差2直线度长 边2短 边15.5.1.2坡口加工坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。设计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。坡口加工应保证坡口角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。焊缝坡口形式和尺寸5.5.1.3滚弧筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体（见下图所示）。为防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具（与铝板接触处衬=2的过滤布），卷板时用天车配合吊扶筒板，用样板控制和检查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（与铝板接触处衬=2的过滤布）。槽钢【166000无缝钢管76*6料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯，并用弦长不小于250的样板检查圆弧度,其间隙不得大于1.5。滚压成型的上锥体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于5.滚压成型的仓底板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3.滚圆后的筒体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3.5.5.
