管子安装通用工艺

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1、一、 管子加工工艺1 材料1.1 管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。1.2 各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。如缺少证明时，应根据有关规定 或订货要求补做试验，合格后方可使用。1.3 管子加工前，必须核对管材是否符合图纸要求。1.4 管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。1.4.1 无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹 等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该过该材料标准的 负偏差。1.4.2 焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。1.4.3 有色金属管子，其表面要光滑清洁

2、，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺 陷。1.5 异径接头，定型弯头等连接件，必须具有村质报告证件，方可使用。2 管子弯曲加工：2.1 弯管设备：2.1.1 弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。2.1.2 弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。2.1.3 弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。 弯管工艺：2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备 的情况下，允许采用热弯。但20号钢管不宜采用中频弯曲。2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。2.2.3

3、管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小 于三倍，但不得小于2倍。较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。2.2.4 有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。2.2.5 有芯弯管时，芯棒的端头贺柱截面位置应超过与垂直的中心线，其超前值一般根 据试验来决定。也可参表 1 选取。表弯曲半径超前值弯曲半径超前值2.0D0.25d3.0D0.33d2.5D0.28d3.5D0.38d2.75D0.31d4.0D0.41d注：表中 D 及 d 分别代表管子的外径和内径。2.2.6 弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲面引起变形的最小方位 上，在弯立体弯

4、头时，亦应适当考虑焊缝的位置。2.2.7 弯制铜管，铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分 所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。不允许在管子表面划线，只允许用铅笔或粉笔 在管子表面划标记。弯制时应加少许润滑油以防止管材内外表面受拉伤。2.2.8 弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。加热温度参照表二。表二：管子材料开始弯曲温度C弯曲终了温度C碳钢900-1050700紫铜850-860300黄铜600-700400铝钢、钳铬钢900-1000750双金属850580不锈钢950-11008502.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处理，退火温度为

5、500-700C2.2.10合金钢管和外径大于120mm的碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素钢 管加热至600-650C，保持时间应为25mm壁厚（或不足25mm者）至少一小时，然后在平 静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。2.2.11 采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。河沙，石英砂的直径一般约2-4mm,铁砂直径约为1mm。砂子颗粒应均匀，干燥，清洁，不允许有水分和油污及可 燃物等。填砂可用抖动或敲击的方法填实，敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用干木塞塞 住管口。2.2.12液压管系的管子弯制采用冷弯，不得塞砂热弯，弯曲半径建议大于管外径的3倍。2.2

6、.13 管子热弯后，应清除表面的氧化皮。2.3 检查：2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5，两弯头的中心距公差为7mm，通 径 50mm 以下和通径 50mm-100mm 的管子不平度公差为 5mm ，通径 100mm 以 上管子为土 10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层 等缺陷，椭圆度不超过 7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折 皱高度不超过管子外径的 3%。2.3.2 检查合格后，应在管子上标明验收印记。3 管子预制：3.1 管子的切割与开孔3.1.1有色金属管，水煤气管和外径超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔；合金钢管切割和开

7、孔的方法应根据成分决定。3.1.2管子上开孔和切割后毛刺必须全部清除干净。3.1.3管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差，应符合表3所规定的要求。表三3.2 支管装配：3.2.1 支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。3.2.2 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留 3mm 间隙，当 支管壁厚小于 6mm 时，不用开坡口。3.2.3总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于lmm。3.3 法兰装配：3.3.1 管子弯曲时，未装法兰前，须在平台上按表4 角度公差进行检验，超出公差范围者进 行校正。3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在

8、任何一点均不应超过2mm,径 向相对两点的间隙总和不得超过3mm。3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊 接变形。3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1 （注：K为焊脚尺寸） 但不应小于4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差 在正负 0.5。3.3.5 支管或法兰在定位点焊时， DN80 管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固， 2以下管点三点， 2.5-5管点四点， 6以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配 后的长度误差

9、小于 2mm。3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。3.4 螺纹接头连接：3.4.1 符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选 用各种型式的螺纹接头。3.4.2 低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260 C。3.5 套管连接：3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。 套管材质应与管路材质相同。3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm3.5.5如用于

10、淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。3 . 5 . 6按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2 ，穿舱套管套进2/3 ，且 套管平行于管段，其误差小于 0.5mm。3.6钢管的对接:3.6.1 管坡口，隙。通径垂直公差DNW100W1100VDNW200W2200VDNW300W3壁厚度小于6mm时，可不开 直接对焊。但要留 2-3mm 间3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角50C，且底部间隙为2-2.5mm。3.7 管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。4. 管子焊接：4.1 焊接材料：4.1.1 焊条，焊丝和焊剂应符合

11、有关标准的规定或验船部门认可。4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5C,相对湿度小于6C, 严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其成分，进行不同程度的烘干。4.1.3 焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用前盘入 焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。4.2 焊前准备：4.2.1 焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。 4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料, 所选用焊接材料的强度应不低于

12、母材的下限，工作压力高于3.0Mpa的空气系统及过热蒸汽 系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。4.3 焊接技术要求：4.3.1 铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认 可的其它焊接方法。4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合(CB/T3790-1997)及相关规范的规定。4.3.3 滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应 采用气体保护焊作为封底焊。4.3.4 水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的 防腐措

13、施4.3.5 管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉 刀进行修整。4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者， 在电弧焊后进行消除应力的热处理。热处理保温温度为580-620C4.4 检验：4.4.1 焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均匀，焊缝金属应 向母材圆滑过渡，避免尖角。4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许 塌陷，如有上述缺陷应进行修补。4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑 应予补

14、焊，并将补焊处打磨光滑和顺。4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm,凹陷 不能超过1mm,对于要求高的管子，须进行磨光。4.4.5在I级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r射线检查。4.4.6在II级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及I级管系中，外经等于或小于 76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。4.4.7当由于技术原因，1级管系和II级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部 门同意可采用其它等效检查方法。4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。5. 水压强度试验：

15、5.1 内场焊接完毕，并将除尽毛刺的管子，经各项质量指标检验合格后，均须在车间内场进 行水压试验。5.2水压试验的试验压力，当设计温度大于300C时，不低于设计压力的1.5-2倍或按图纸规 定的压力值进行水压试验。5.3 水压试验时，应先将被试压件内空气排尽，然后逐级增加试验压力，中间应作短暂停压， 不得一次升到试验压力。5.4当管内压力升高到规定值时，应保持5-10分钟不降低，在管子保持水压的时间内，可用 小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现漏泄应即卸载。补焊后重新进行检查，但补焊次 数不得超过二次。5.5 经水压试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格印记。6 管子清洁：6. 燃油，滑油，液压，制冷，压缩空气，油仓油柜测量管，注入管以及图纸上有清洁要求的 管子，经水压试验合格后（上船安装前），必须对每根管子进行化学清洁。化学清洁要求按（CB/T3760-1996）钢管，铜管，铝管的化学清洁进行。6.2各类管子经清洁后，根据其不同用途外壁涂防锈漆，内壁涂上介质油或规定保养油。