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1、-目录1 总则21.1 适用范围21.2 构造简述21.3 设备性能22 完好标准22.1 零、部件22.2 运行性能22.3 技术资料22.4设备及环境23 设备的维护23.1 日常维护23.2 定期检查内容33.3 常见故障处理方法33.4 紧急情况停车34 检修周期和检修内容34.1 检修周期34.2 检修内容35 检修方法及质量标准45.1 检修方法简述45.2 检修质量标准46 试车与验收56.1试车前的准备56.2 试车66.3 验收67 维护检修平安考前须知67.1 维护平安考前须知67.2 检修平安考前须知67.3 试车平安考前须知61 总则1.1 适用范围本规程适用于轴流通风
2、机的维护和检修。其他型号轴流通风机可参照本规程执行。1.2 构造简述轴流风机是由电机，空心转动轴、调心滚动轴承、弹性联轴器、蜗轮、蜗杆、油泵、减速机、转子等主要部件组成。减速机和电机底座用螺母固定在根底上。轴流风机转子由叶片、支杆、轮毂罩及轴盘等组成。电机通过减速机驱动。1.3 设备性能设备性能见表1。表1型号叶轮直径m叶轮根部安装角度风压mmH2O流量m3/h风机主轴转速r/min效率%电机功率kWT35-II5.52 完好标准2.1 零、部件2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。2.1.2 仪表、计器和各种平安装置齐全完整、灵敏、准确。2.1.3 根底，机座稳固可靠，地脚螺
3、栓和各部螺栓连接紧固、整齐、符合要求。2.1.4 主体完整，叶片无明显变形、裂纹、腐蚀等缺陷。2.2 运行性能2.2.1 设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求；实行五定、三级过滤。2.2.2 无异常振动、杂音等现象。2.2.3 滚动轴承温度不超过70，电流指标正常。2.2.4 生产能力到达铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 设备档案、检修及验收记录齐全。2.3.2 有设备履历卡片。2.3.3 有安装，使用说明书，产品质量合格证。2.3.4 易损配件有图样。2.3.5 设备运转时间和累计运转时间有统计记录。2.3.6 设备操作规程、维护检修规程齐全。2.4设备及环境2.4.1 风
4、机清洁，外表无灰尘、油垢。2.4.2 根底、底座完整，外表及周围环境整洁。3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格执行岗位操作规程，认真填写运行记录。3.1.2 每小时应检查一次运行状况，电流、温度指示是否在规定范围内。3.1.3 严格执行设备润滑管理制度。3.1.4 保持设备及环境卫生，定期清扫外表附着物。3.1.5 风机长期停用，再次投用时，必须检查各连接局部是否结实可靠，叶轮与风筒间隙是否适宜，并经试运转后，方可正式使用。3.1.6 运行中发现异常声响应立即停车检查处理。3.2 定期检查内容3.2.1 每月对润滑进展一次分析，检查油的粘度、水分、杂质等是否符合要求。3.2.2 每月
5、对机体，轴承振动情况作一次监测，振幅不大于0.20mm。3.3 常见故障处理方法常见故障处理方法见表2。表2现象原因消除方法现象原因消除方法1.机体振动1.轮壳轴孔与主轴配合不严2.叶片组不平衡，叶片腐蚀或外表有附着物3.叶片角度不一致4.叶片角度过大5.叶片紧固螺栓松动6.基座刚度不够7.联轴器损坏或找正不好1.重新配键，研磨修理2.去除附着物、找平衡3.调正4.调正5.紧固6.加固7.修理联轴器，重新找正1.机体振动8.地脚螺栓松动9.转动轴弯曲10.轴承磨损或损坏8.紧固9.校直10.更换轴承2.油泵不上油1.沉淀物过多，油孔堵塞2.油泵柱塞或偏心变磨损严重1.清洗，换油2.更换3.4
6、紧急情况停车表3检修类别小修大修检修周期，月61218凡遇有以下情况之一时，必须紧急停车3.4.1 风机发出异常的严重声响；3.4.2 风机突然发生异常剧烈振动；3.4.5 电流超过额定值继续上升不降。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期检修周期见表3。当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条限制。4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 检查、紧固地脚螺栓。4.2.1.2 检查紧固叶片组的背帽和各紧固螺栓是否松动，叶片角度是否变动。4.2.1.3 检查或更换润滑油，并清扫叶片积土和污垢。4.2.1.4 检查联轴器找正情况，更换橡胶圈
7、。4.2.2 大修4.2.2.1 包括小修工程。4.2.2.2 拆卸叶片、轮毅，检查有无腐蚀、变形和裂纹等缺陷；对铆接叶片，检查铆钉有无松动、断裂现象，校正叶片角度；必要时对组装后的叶片组做静平衡试验。4.2.2.3 拆开减速机检查齿轮、蜗轮、蜗杆、油泵、轴承、减速机体等零部件的磨损情况，修理或更换损坏的零部件。4.2.2.4 检查修理传动轴联轴器并找正。4.2.2.5 检查、修补机座和根底，检查或更换地脚螺栓，校验机体水平度。4.2.2.6 进展防腐及防潮处理。4.2.2.7 电机检查、修理、加油。5 检修方法及质量标准5.1 检修方法简述5.1.1 叶片在拆卸时，必须打上标记，检修后安装时
8、对号复位。5.1.2 轴颈的沟痕深度超过规定时，可用磨光和喷镀法修理。5.1.3 在机床上用于分表检查轴的径向跳动、直线度、圆度和园柱度。5.1. 4 用样板靠在蜗轮两侧面上，测量样板与蜗杆外径的距离，检查蜗杆中心线对蜗轮中心的偏差。5.1.5 用涂色法检查轴承、齿面接触情况。5.1.6 用压铅法或千分表检测齿轮啮合、齿顶间隙和齿侧间隙。5.1.7 减速机大修时，用盛装煤油法检查机体是否有砂眼、裂纹等缺陷。5.1.8 用水平仪在机体平面上检测机体水平度。5.1.9 滚动轴承拆装应使用专用拆卸工具和压力机；轴承加热装配时，机油温度不超过120，在油中浸浴10-15分钟后进展组装，严禁用直接火焰加
9、热和用锤直接敲击轴承。5.1.10 按滚动轴承的游隙要求，用塞尺、千分表或其它方法检查轴承的磨损情况。5.2 检修质量标准5.2.1 叶片组。5.2.1.1 各叶片沿轴线回转的倾斜角误差均不大于0.5。5.2.1.2 叶片组外缘处的端面跳动和径向跳动值见表4。表4 mm叶轮直径600600800800120012002000200030003000500050008000径向跳动端面跳动1.02.01.53.02.04.02.55.03.06.04.0106.0155.2.1.3 轮毅和叶片装配后做静平衡试验，要求在叶片外缘处的剩余不平衡值不大于25g。5.5.1.4 轮毅径向与端面跳动值见表
10、5。5.2.1.5 叶片外缘与风筒间隙见表6。表5 mm叶轮直径600600800800120012002000200030003000500050008000径向、端面跳动1.01.52.03.04.05.06.015表6 mm叶轮直径600600800800120012002000200030003000500050008000间隙12131.5426384125165.2.2 减速机5.2.2.1 主轴 a.主轴不得有裂纹，轴颈处不得有伤痕、蚀坑等缺陷，轴颈处粗糙度为； b.主轴中心线直线度，在轴颈处为0.015mm/m，其他处为0.04mm/m； c.轴颈的圆度、圆柱度为0.02mm；
11、 d.键槽中心线对轴中心线倾斜度为0，03mm/100mm； e.主轴轴向窜量。5.2.2.2 蜗轮、蜗杆 a.蜗杆轴直线度为0.05mm/m，安装后不得有轴向窜动； b.蜗杆齿工作面要求无沟痕、毛刺、裂纹、砂眼等缺陷，外表粗糙度为，磨损值不超过原齿厚的10； c.蜗轮齿工作面要求无裂纹、毛刺、砂眼等缺陷，外表粗糙度为，磨损不超过原齿厚的30； d.蜗杆中心线对蜗轮中心平面的偏移量不超过0.08mm；5.2.2.3 螺旋伞齿轮 a.齿轮啮合面要求无腐蚀坑痕、裂纹，外表粗糙度为； b.齿面接触面积沿齿长方向和齿高方向均应到达50以上c.轮齿朋损不超过原齿厚的10；d.齿啮合的齿顶间隙为mm为模数
12、，齿侧间隙为0.13mm。5.2.2.4 减速机体a.减速机体应无裂纹、渗油现象；b.机体水平度为0.1mm/m；对下轴承座为可调式的减速机体，上平面与下轴承座孔中心线平行度为0.02mm/m。5.2.3 滚动轴承a.轴承与轴颈的配合为，轴承与轴承座孔的配合为； b.滚动轴承的滚子与内外围的工作外表必须光滑，没有麻点、腐蚀、坑疤等缺陷；滚于与内外圈的磨损间隙：对轴承内径为51-80mm的不大于0.12mm；对轴承内径为80-120mm的不大于0.20mm。5.2.4 传动轴5.2.4.1 传动轴直线度为0.5mm/m。5.2.4.2 减速机轴与传动轴联轴器、传动轴与电机轴联轴器找正：径向位移为
13、，轴向倾斜角为1o；径向跳动值均为0.06mm；5.2.5 油泵5.2.5.1 油泵体内外表粗糙度为伊，最大磨损不大于0.025mm。5.2.5.2 往塞与泵体间隙为；柱塞最大磨损圆度为0.04mm，圆柱度为0.05mm。5.2.5.3 偏心套内孔最大磨损不大于0.5mm。6 试车与验收6.1试车前的准备6.1.1 检查机座地脚螺栓及机座与风机、电机之间的连接螺栓紧固情况。6.1.2 检查油箱润滑油量是否适宜。6.1.3 平安装置结实齐全，接上电机接地线。6.1.4 检查温度计，仪表等是否灵敏好用。6.1.5 确认电机转向正确。6.1.6 检修现场到达工完料净现场清的要求。6.2 试车6.2.1 启动前盘车2-3圈，确认转动灵活，接通电源先点开一次，无问题，便可启动开车。6.2.2 叶片与风筒无碰撞现象。6.2.3 滚动轴承温度不大于70。6.2.4 运转无异常振动和噪音，机体振幅不大于0.20mm。6.2.5 电流不超过额定值，波动小于5安培。6.2.6 风量到达铭牌出力或查定能力。6.2.7 试车运转时间不小于2小时。6.3 验收设备经试车
