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1、目 录 目录 1 阐明 2 通用工艺技术规定 36主梁构造件制造工艺规程 714端梁构造件制造工艺规程 1517桥架组装工艺规程 1823小车架构造件制造工艺规程 2427附录 2830说 明本工艺为通用桥式起重机（吊钩、抓斗、电磁及二用、三用）主梁、端梁、小车架、桥架等焊接构造件的制作工艺规程。本工艺合用的通用桥式起重机的构造形式为：主梁为正轨或半偏轨的窄翼缘箱形梁构造；主端梁的连接方式为端梁上下翼缘板插在主梁端部上下翼缘板间焊接；大车车轮支承方式为角形轴承箱式或450剖分轴承座式。本工艺规程重要分两部分。第一部分为焊接构造件的通用工艺技术规定（同样适合于门机）；第二部分为焊接构造件的装配焊
2、接工艺规程。 本工艺规程没有规定(或没有覆盖到)的按原有有关原则规定执行。 本工艺规程与有关原则规定有矛盾时，应按本工艺规程执行。通用工艺技术规定1 材料 钢材与焊接材料的选用，其规格、尺寸（型号）质量等指标，均要符合图样和有关技术原则的规定。代用材料要有签订完整的代料单。 1.1 钢材为Q235材质时，要符合GB/T700碳素构造钢的规定；Q345（16Mn）时要符合GB/T1591低合金构造钢的规定。 1.2 钢材及焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、多种气体等)必须有制造厂的合格证明书（如对材质有怀疑时，要进行复检，合格后方可使用）；对无牌号，无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等,
3、不得使用。2. 有关原则 2.1 钢材表面预解决及下料工艺规定、钢材的矫正、钢材的弯曲规定等, 均按照公司通用技术原则执行。 2.2 焊接材料的选择、焊接工艺规定、焊接措施的选择等，均按国家的如下有关原则的通用焊接工艺执行。焊接工艺规则；手工电弧焊通用工艺；埋弧自动焊通用工艺；气体保护焊通用工艺；碳弧气刨通用工艺。 2.3 图样或工艺文献有焊后消除内应力的解决规定期，要采用振动时效进行消除应力解决，具体可参照公司通用振动时效工艺规定（原则号待发布）执行；消除应力解决一般要在矫正变形后进行。2.5 各构件的生产制造全过程必须严格遵守GB9448焊接与切割原则及各个有关工种的安全操作规程的规定,必
4、须惯彻“安全第一,避免为主”的方针。 2.6 各大型构件在用钢丝绳翻身或吊运时,必须加防护板，以防构件损伤。 3. 备料 3.1 各大型构件因板材不够，需要拼接时，要先对接，后划线。要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致（或与构件的纵向一致）。 3.2 多种型材（如工字钢道轨等）或其他需要加长对接的构件表面若有补强板时,规定其两对接焊缝（如工字钢道轨的对接焊缝与补强板的对接焊缝）要错开150mm以上。 3.3 工艺余量：需弯曲成形或要二次号料划线（涉及焊后加工）的零件，号料时必须要加工艺余量尺寸。 3.4 机加工余量（特殊规定除外） 3.4.1 凡图样或工艺无特殊注明时，需要机械加工的零件
5、，号料时应留有加工余量。(一般的边沿或工件厚度一般留量原则为加工后零件表面留黑量15%) 3.4.2 键板：单面加工余量为2.53mm；宽度方向为56mm（其偏差为1mm）。键板必须用自动或半自动气割下料，键板下料后要精整（清除飞边及割渣等），如多件加工应每四件一组（以一侧为基准对齐）焊接两端部后去加工。3.4.3 垫板：采用数控下料并去毛刺。100t吨如下的一般起重机用的垫板，下料后不加工；100t以上（涉及100t）如图中注明需加工时，垫板表面在焊后加工。（焊接时垫板与机架间要贴紧，加工留量一般要保证加工后垫板表面留黑量15%，特殊状况下视图中加工的精度级别规定合适加大留量；垫板四周不留加
6、工量）4. 焊接 4.1 焊接时要尽量采用水平焊位。必须用其他（立、仰、横）焊位时，要由有经验、技术纯熟的焊工来施焊。 4.2 焊前必须认真将焊缝两侧各20mm范畴内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接；大板的对接焊时，不得在地面直接铺板焊接(应垫高20mm以上或在焊缝处垫一宽40mm以上的废条料)；背面焊接时，当板厚10mm时，必须清根后再焊接。 4.3 可以采用埋弧焊工艺措施的焊缝，必须用埋弧焊焊接，不得随便用其他焊接措施替代。 4.4 埋弧焊的工艺引收弧板在焊后清除时，必须用气割割除；严禁用大锤强行敲掉。 4.5 手工电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接部位
7、打火引弧（或实验电流）。 4.6 焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。 4.7 所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊。且焊脚尺寸与其焊缝一致。 4.8 重要构件的焊缝的端部必须点焊封严。4.9 焊缝外部质量规定：不得有目测可见的明显缺陷：裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、 烧穿等。弧坑、咬边深度不小于0.5mm、咬边持续长度：1m以上焊缝长度的咬边持续不小于100mm、1m以内的焊缝长度的咬边持续不小于50mm以上的均要进行焊补，且要修整光滑。 4.10 焊缝内部质量规定：重要对接焊缝的质量应达到GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级中的级规定,或GB11345钢
8、焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果分级中级规定(与JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤级规定相等)。 4.11 无法用射线照相及超声波探伤等其他措施检查的重要焊缝，怀疑有缺陷并觉得需要检查时，则需进行钻孔检查（其孔直径必须露出整个焊缝横断面且涉及每边11.5mm的母材）。 4.12 无损探伤具体规定 4.12.1 图样有具体规定期，按图样规定进行无损探伤。 4.12.2 图样无具体规定期，按下述规定执行。 4.12.2.1 对于工作级别A6（涉及A6）如下的起重机，对主梁受拉区的翼缘板、腹板、T形钢的对接焊缝进行X射线或超声波探伤，探伤区域涉及所有“T”字接头及所有横向焊缝。探伤长度
9、不少于应探伤焊缝总长度的20%。 4.12.2.2 对于工作级别为A7、A8的起重机，主梁受拉区的翼缘板、腹板、T形钢的对接焊缝，应对所有的“T”字接头进行X射线或超探探伤，其他焊缝不少于应探伤焊缝总长度的50%。4.12.2.3 对于由工字钢拼接的电动葫芦门机主梁，工字钢对接焊缝应进行100%的X射线或超声波探伤。 4.13. 检查原则及返修规定 4.13.1 X射线探伤应达到GB3323规定的级原则，超声波探伤应达到JB1152规定的级原则。 4.13.2 第一次抽检不合格，返修后要加倍检查，再不合格则100%检查。且焊缝同一位置返修次数一般不应超过两次。（第三次返修必须经有关部门或人员批
10、准，并将修补过程记录在案） 5. 装配 5.1 尽量用专用夹具或撑具，不得随旨在构件外表面焊接其他挡块。若需要加焊挡板时，也要尽量焊在构件内部。特殊焊在表面的，在割除时，应留出2mm的余量，以免割伤构件表面。然后将凸出部分磨平，其凹凸度不能不小于0.5mm。 5.2 对构件外表面有凹凸度不小于0.5mm的割痕、锤痕、划伤等有碍表面质量规定的缺陷，要进行焊补并用砂轮打磨光滑。5.3 外露边沿倒钝解决。起重机交检前，应对外露且人体易碰触的部位尖角毛刺进行解决。用砂轮磨制后的边沿倒钝宽度要尽量一致（一般其圆角R为1mm左右）。 5.4 所有工序完毕后均要自检，所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺寸，
11、矫正变形，精整外观及专检合格后再转下道工序。5.5 起重机制造过程中，控制构造件的焊接变形或有特定规定（如上拱度、上翘度等）时，应优先采用下料预拱、板件预制反变形、控制组装和焊接顺序等措施来达到。 6. 矫正变形 矫正变形时，要根据构造形式、板材厚度、表面精度等来选定矫正(手工、机械、火焰)的措施。经矫正的构造件应符合有关原则、图样、工艺等技术规定。 6.1 手工矫正：用于不适宜机械矫正的工件。用大锤矫正时，锤击处要垫不小于10mm厚的板，以避免工件表面有明显的锤痕(凹凸度不应不小于0.5mm)。由于频繁锤击会产生金属硬化,破坏机械性能,因此,手工矫正措施只适于不重要的构件。 6.2 机械矫正
12、：可用机械外力顶、压等冷作矫正，但不得产生裂纹。若发现裂纹必须补焊， 并用砂轮磨平。 6.2.1 号料前, 板材要使用一米平尺检查波浪值,若不小于3 mm/m时,应用辊式板材矫平机或手工火焰矫正。 6.2.2 矫正有对接焊缝的板材时,与矫正辊垂直的焊缝高度不能不小于2.0mm。否则要先磨平再矫正。且要由专职人员来操作矫平机。 6.2.3 卷板开卷时，不得有划伤现象，波浪超差要反复矫平至3mm/m时再号料。 6.2.4 冷矫正时，变换矫正方向的次数不得超过两次，否则须加热矫正。 6.3 火焰矫正：参见附录火焰矫正7. 涂装 除应按公司通用油漆作业技术原则执行外，还要特别注意如下规定： 7.1 各
13、相连件的接触表面及焊后难以涂漆的表面, 必须在未焊前先涂上底漆。 7.2 但凡长度不不小于5m且人体能进入的箱型构造件内，均必须涂防锈底漆。其他的箱型构造件，运送前是开口的，装配时又不需运用内部构造，则规定端部均用钢板封闭焊接，其焊缝规定满焊，不容许有漏焊、未熔合、气孔、夹渣等明显缺陷。 7.3 但凡箱型构造件较长，或者为了以便运送和安装，中间需断开及工艺需要内部开口的均必须涂防锈底漆，且其品种规定及质量均与外表相似；而安装及工艺不需要内部开口的则按前7.2.中规定封闭。（如断开主梁，可一段开口，一段封闭。） 7.4 对于某些开有手孔的箱型构造件，要用喷枪在手孔处向内部最大限度的喷涂防锈底漆，
14、从手孔处不得看出有漏涂处。 7.5 封闭用的钢板材料可用26 mm厚的边角余料拼接，但拼接处要满焊密封，且焊缝外观及表面要平整（必要时要矫正校平后再焊）。 编制：审核： 批准： 日期：主梁构造件制造工艺规程1. 主梁工艺概述： 1.1 构造的基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的主梁,重要是由上下盖板、两块腹板、大小筋板和工艺角钢（板条）等板、型材焊接而成的正（偏）轨箱形构造。 1.2 主梁制造要点：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁弯。在制作过程中应通过腹板下料预制上拱度，并在组装焊接过程加以控制而达到其规定。 2. 工艺技术规定：为了保证主梁生产质量，建立主梁生产工序质量停检点制度。见表1。表1 主梁生产工序质量停检点序号停检点检查者检查内容规定1筋板下料后自 检质检部构造外形尺寸（划线、宽度、垂直度、对角线及切角等）按自动气割下料偏差规定 切割边质量（如需拼接与否开坡口等） 与否按工艺规定选择对的的下料工艺措施 筋板需拼接时,则按本工艺的2.1.11规定。上 不道 得工 转序
