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1、 技 术 交 底 产品名称高压气液分离罐产品编号YS-8003日期一、工程概况订货单位：山东建兰设备名称：高压气液分离罐容器类别：二类设备规格：DN100012+3设备主材：16MnR+0Cr18Ni0设计压力：3.0MPa设计温度：70介 质：丁醛、丙烯设备重量：1730制造台数：一台二、执行标准及规程1.GB150-1998 钢制压力容器2. JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程3.JB4733-1996压力容器用爆炸不锈钢复合钢板 4.JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 5. 国家质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程6.JB 4730/T-2005 承压设备无
2、损检测三、下料1压力容器用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书，制作过程中应按质量证明书对钢材进行验收。2设备主要受压元件材质不锈钢复合钢板应符合JB4733-1996压力容器用爆炸不锈钢复合钢板的有关规定，加强管应符合JB4728-2000压力容器用不锈钢锻件的有关规定。3凡制造受压元件的材料应按要求做好便于确认的标记。在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应在材料切割前完成标记移植。4坡口应按坡口加工图进行加工，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。5用等离子切割和加工坡口时，复层朝上，从复层侧开始切割，采用气割时，复层朝下从基层侧开始切割。四、组对1.组对时，在上口外侧每隔1
3、000mm焊一块定位板，再将上面一圈筒节吊放上去，如图 所示，在对口处每隔 1000mm 放间隙片一块，间隙片的厚度应以保证对口间隙为原则，同时上、下两圈筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于 5mm ； 用调节丝杠调整间隙，用卡子、销子调整对口错边量，使其沿圆周均匀分布，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊。图52. 对接接头对口间隙不大于3mm。复合钢板对口错边量b1.5mm，组对时应以复层为基准，定位板与组对卡具应焊在基层，防止损坏复层。3.设备封头、筒体的组装应严格按排版图进行，组装工艺及允许偏差应严格按生产卡的要求进行。封头与筒体组对前应对其表面进行酸洗钝化处理。4.筒节长度应不
4、小于300mm，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应不小于100mm。6.筒节组对过程中，严禁强力组装。7.筒体直线度不大于筒体长度18.壳体同一断面上最大直径与最小直径之差应不大于该断面内径1%，且不得大于25mm。接管法兰至筒节外壁允差为3mm，法兰面应保证水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径1%，且不大于3mm。9.筒体组对过程中，应尽量使用工装胎具，并严禁强力组装，以避免机械损伤。工卡具、吊耳、引弧板等须统一设置，减少对母材的损伤。所有工卡具等拆除后，母材须打磨平滑10.复合钢板在加工过程中应防止复层表面的划伤，在复合钢板卷制过程中应把卷板机的辊子清理干净，并应注意加工器械造成的铁污染
5、。曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于复合钢板的复层。对于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度30%，且不大于1mm，否则应予以焊补。11.容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。12.制造中应避免钢材基层表面机械损伤。对于尖锐伤痕应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于 2mm，否则应予焊补。五、焊接1.压力容器的焊接应由相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证”的人员担任。2.施焊前应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。3.复合钢板在焊接复层前，应使用不锈钢丝
6、刷来清扫焊渣等杂物，不得有微裂纹等缺陷存在；组焊时复层坡口及其母材两侧表面100mm范围内应涂白垩粉，以防止飞溅物落在表面上。4.施焊前，用方帽及楔子调整焊缝的组对间隙，并在焊缝两侧设置防变形板。5.复合钢板焊接时，应先焊基层，然后焊过渡层焊缝，最后焊复层焊缝的焊接顺序。过渡层的焊缝在基层处的厚度为1.52.5mm，在复层处的厚度为0.51.5mm。6.复合钢板焊接纵缝时，应将过渡层及复层焊缝两端各留30-50mm不焊，待环缝基层焊接后，再将纵缝两端焊接成形。7.复合钢板复层的焊接，应在基层焊接完毕，并经RT检查合格后，方能进行过渡层和复层的堆焊焊接。8.不锈钢接管与设备壳体组焊时,应使接管端
7、部与壳体复合层界面齐平, 复层焊缝再将焊缝区堆焊成内平齐结构。9.复合钢接管与设备壳体组焊时,应使接管端部与壳体复合层界面齐平,. 焊接过渡层和复层焊缝时应将管端部堆焊成型。10.容器的焊接应严格按照焊接工艺卡进行施焊，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。11.当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：1）风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s。2）相对湿度大于90时，12在焊接接头环向棱角E不得大于3.2mm，在焊接接头轴向棱角E不得大于3.2mm.13C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度，且C、D类接头焊缝与母材呈圆滑过渡。14当
8、焊缝需要返修时，应按返修工艺卡进行。同一部位返修次数不得超过2次，超过2次由制造单位技术总负责人批准。15焊接完毕应在规定的部位打上焊工钢印。六、检验、试压1.A、B类焊缝进行100射线探伤检测，并按JB/T4730.2-2005承压设备无损检测规定中的级为合格。2.复层堆焊面应进行100%PT检测，并按JB/T4730.5-2005承压设备无损检测规定中的级为合格。3.公称直径小于250mm的加强管与长颈对焊法兰的焊缝进行渗透检测，符合按JB/T4730.5-2005承压设备无损检测规定中的级为合格。4.人孔筒节及补强圈与设备筒体间的焊缝表面应打磨圆滑，以不小于R15的圆弧过渡，应进行100
9、%PT(或MT)检测，并按JB4730-2005压力容器无损检测规定中的级为合格。5.补强圈应在压力试验前由M10螺孔通入0.40.5MPa的压缩空气，检查补强圈连接焊缝的质量，角焊缝不得有渗漏现象。6.设备整体检验合格后，以3.8 MPa表压进行水压试验，合格后再以3.0 MPa表压进行气密性试验。7.设备制造完毕，试压合格，清除污物、铁锈后，涂防锈漆两遍。8.其它未尽事宜，应严格按有关规范及图纸技术要求进行施工。七、安全1.在施工过程中，各工种应严格按各自操作规程进行施工，注意安全防护、严禁违规施工。2.2米以上高处作业，应佩带好安全带。3.容器内施工时，应在容器外设专职安全监护人。4.施工完毕应马上清理现场，做到工完料尽场地清，做好文明施工。5.做到安全用电，遵守操作规程，防止触电事故的发生。6.其它未尽事宜应严格遵照SHJ3505-1999石油化工施工安全技术规程的要求。
