《十起静电引起的事故》由会员分享，可在线阅读，更多相关《十起静电引起的事故（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、静电引起甲苯装卸槽车爆炸起火事故某年7月22日9时50分左右，某化工厂租用某运输公司一辆汽车槽车，到铁路专线上 装卸外购的46.5t甲苯，并指派仓库副主任、厂安全员及2名装卸工执行卸车任务。约7时 20分，开始装卸第一车。由于火车与汽车槽车约有4m高的位差，装卸直接采用自流方式， 即用4条塑料管（两头橡胶管）分别插入火车和汽车槽车，依靠高度差，使甲苯从火车罐车 经塑料管流入汽车罐车。约8时30分，第一车甲苯约13.5t被拉回仓库。约9时50分，汽车 开始装卸第二车。汽车司机将车停放在预定位置后与安全员到离装卸点20m的站台上休息， 1名装卸工爬上汽车槽车，接过地上装卸工递上来的装卸管，打开汽车
2、槽车前后2个装卸孔 盖，在每个装卸孔内放入2根自流式装卸管。4根自流式装卸管全部放进汽车槽罐后，槽车 顶上的装卸工因天气太热，便爬下汽车去喝水。人刚走离汽车约2m远，汽车槽车靠近尾部 的装卸孔突然发生爆炸起火。爆炸冲击波将2根塑料管抛出车外，喷洒出来的甲苯致使汽车 槽车周边一片大火，2名装卸工当场被炸死。约10min后，消防车赶到。经10多分钟的扑救, 大火全部扑灭，阻止了事故进一步的扩大，火车槽基本没有受损害，但汽车已全部烧毁。二、背景材料据调查，事发时气温超过35r。当汽车完成第一车装卸任务并返回火车装卸站时，汽车槽罐 内残留的甲苯经途中30多分钟的太阳暴晒，已挥发到相当高的浓度，但未采取
3、必要的安全措 施，直接灌装甲苯。没有严格执行易燃、易爆气体灌装操作规程，灌装前槽车通地导线没有接地，也没有检测罐 内温度。三、事故原因分析（1）直接原因是装卸作业没有按规定装设静电接地装置，使装卸产生的静电火花无法及时 导出，造成静电积聚过高产生静电火花，引发事故。（2）间接原因高温作业未采取必要的安全措施，因而引发爆炸事故。事发时气温超过35r。当汽车完成第一车装卸任务并返回火车装卸站时，汽车槽罐内残留的 甲苯经途中30多分钟的太阳暴晒，已挥发到相当高的浓度，但未采取必要的安全措施，直接 灌装甲苯。四、事故教训与防范措施（1）立即开展接地静电装置设施的检查和维护，加强安全防范，严防类似事故的
4、发生（2）完善全公司安全规章制度。事故发生后，针对高温天气，公司明确要求，灌装易燃、 易爆危险化学品，除做好静电设施接地外，在第二车装卸前，必须静置汽车槽车5min以上或 采取罐外水冷却等方式，方可灌装。（3）进一步健全全公司安全管理制度，充实安全管理力量，落实好安全责任制，强化安全 管理手段和措施。因堵漏不当静电火花引起的火灾事故1993年3月13日，江苏省某县化肥厂发生氢气泄漏，的氢气因摩擦起火造成火灾，导 致一名操作人员死亡、一人重伤（后因伤重死亡），经济损失30多万元。3月13日下午，江苏省某县化肥厂碳化车间清洗塔上一根测温套管与法兰连接处严重漏 气。车间上报厂领导后，厂领导为了保证措
5、施，堵塞漏气处。操作工按照厂领导的要求冒险 作业，用铁卡和橡胶板进行堵漏，但是失败，漏气处仍然漏气。17时许，在厂领导的再次 要求下，操作工再次冒险作业，用平板车内的胎皮企图包住泄漏处。堵漏时，由于塔内的压 力较高，高速喷出的氢气与橡胶皮摩擦产生静电火花，突然起火，一名操作工因躲闪不及被 当场烧死，另一名操作工被烧成重伤，送到医院后，因伤势严重抢救无效死亡。这起事故造 成直接经济损失34万余元。事故分析：造成这起事故的直接原因，是高速喷出的氢气与橡胶皮摩擦。产生静电火花而引起火灾， 堵漏操作人员躲闪不及导致伤亡。造成事故的间接原因，一是厂领导违章指挥，为了生产不 顾安全，严重的不负责任。二是操
6、作工违章冒险作业，没有采取有效的安全措施就冒险作业， 从而导致事故的发生。事故教训与防范措施：这起事故之所以导致发生火灾，是因为当时的状况完全具备了静电放电引起火灾的条件: 第一，具备了产生静电放电的条件。当时含量70%的氢气从破裂的管道高速喷出，操作工用 橡胶内胎皮企图包住泄漏处，橡胶内胎是绝缘体，不仅易产生静电，而且积聚静电。高速喷 出的氢气与橡胶内胎皮摩擦产生了静电，当积聚到很高的电位时，就发生静电放电，产生电 火花(即火源)。第二，具备了可燃物和助燃物。当时从管道中泄漏的气体大约70%是氢气， 21%是氮气，其余为一氧化碳和其他杂质。高速喷出的氢气与空气中的氧(助燃物)形成混合 性可燃
7、气体，因未和空气充分混合，不在氢气的爆炸极限范围内，因而发生了燃烧。第三， 当时静电放电的能量等于或大于氢气的最小点火能重。在安全与生产的权衡中，不能怀着侥 幸的心理，违背客观规律，违反操作规程，否则就要受到惩罚，这起火灾的发生就是一个明 显的例证。为了保证堵漏的安全性，应严格遵守下列安全措施：(1) 严格执行防火、防爆、防毒、防腐蚀、防辐射等安全技术措施及安全技术规范。(2) 堵漏人员应由责任心强、经验丰富、熟悉设备工作状况的人员作业，并配有监护人12人， 人员应少而精。(3) 按规定穿戴好适应介质工况条件的劳动防护用品，备齐所需的安全用品、用具和设备。(4) 清理堵漏现场，对危险介质视其情
8、况，视其介质性质做好疏散、引流、通风及必要时 遮盖等防护措施。(5) 对易燃、易爆介质的堵漏，要尽量避免焊接堵漏法，禁止采用有可能引起火花的工具 和操作方法。应采用铜制工具、风枪、风钻，不使用电器设备和电器工具。(6) 松、紧螺栓，活接头等部位，应用煤油、除锈剂等清洗干净后，涂敷石墨、二硫化钼 润滑螺纹处，方能轻而慢地操作以免螺栓、丝扣断裂。(7) 高空作业应设平台，不能设平台的应采用升降机、/机、吊车做平台，用标志、口令 等联系。(8) 水下堵漏应遵守水下操作规程，穿好不透水的潜水服保证通气管完好无损，水上水下 信息联通，-安全措施可靠。(9) 在室内、地沟、井下、容器内操作时，注意防毒、防
9、窒息，并应有抢救措施。下坑、 井、窖或容器内前，应取样化验合格后方能进行。(10) 堵漏时，操作人员应按事先确定好的方案进行，要既慎重又果断，边干边观察，发 现异常现象应及时反映，共同研究解决，严禁主观蛮干。静电引爆醋酸乙烯事故案例分析2002年12月，在江苏丹阳某厂浆料车间，工人用真空泵吸醋酸乙烯到反应釜，桶中约 剩下30kg时，突然发生了爆炸，工人自行扑灭了大火，1名工人被烧伤。经现场察看，未发 现任何曾发生事故的痕迹，电器开关、照明灯具都是全新的防爆电器。吸料的塑料管悬在半 空，管子上及附近无接地装置，还有一只底部被炸裂的铁桶。此案例为较典型的静电事故，此次爆炸事故的原因是：醋酸乙烯的物
10、料在快速流经塑料 管道时产生静电积聚，当塑料管接触到零电位桶时，形成高底压电位差放电，产生火花引爆 了空气中的醋酸乙烯蒸气。具体分析如下：(1) 醋酸乙烯是无色液体，有挥发性，曝光容易聚合成固体。其蒸气能与空气形成爆炸 性混合物，遇火星、高热、氧化剂有火灾危险。闪点：-7.78C；爆炸极限：2.6%-13.4%。属 于易燃液体。(2) 物料在管道输送过程中有静电积聚现象，塑料管由于其导电性能差，使静电积聚情 况更加严重，物料中及塑料管壁上含有高位静电。(3) 醋酸乙烯蒸气与空气形成可燃性混合气体。(4) 当带有高位静电的塑料管接触到铁桶时，形成放电，产生火花，引爆可燃性混合气 体。静电引爆可燃
11、性混合气体的事故案例分析2002年7月，江苏姜堰某厂二车间的离心机(封闭式)，在刚开始分离从搪瓷反釜卸出 的W-100-1纺织用抗氧化剂和甲苯溶剂时突然发生爆炸，致使1名职工死亡，1名职工重伤。调查发现此物料经过23小时不停地机械搅拌，又经过塑料导管直接送入离心机，离心机 转鼓内垫有非导电体的化纤过滤布袋。因此可以判断，经长时间搅拌，含有甲苯溶剂的物料 产生静电积聚，快速流经塑料管道时得到加强，当物料进入离心机时带有很高的电位。但如 果没有电火花是不能引爆的。我国安全工程专家崔克清教授指出，低电位点是转鼓上部暴露 的螺丝，当物料冲击到离心机的转鼓时，高压电位与螺丝顶端的零电位形成高低压电位差放
12、 电，产生火花引爆了离心机内混合性爆炸气体。具体分析如下：(1) 物料在反应釜中经长达20多小时机械搅拌，积聚了静电，由于该釜是搪瓷反应釜, 所积聚的静电不能通过反应釜接地线入地，物料中含有高位静电。(2) 反应釜与离心机进料口采用塑料管道连接，由于塑料管为绝缘体，当反应釜内的物 料快速流经连接管时，原料液中积聚的静电不但不能得到有效地释放，反而因为快速流动得 到增强。(3) 该离心机脱液和甩干物料为甲类易燃液体甲苯溶剂、W-100-1。甲苯的闪点为4C, (易燃液体的燃点高于闪点1-5C),易挥发，具有快速成流动时易产生和积聚静电的特性。从反应釜中放出的物料的温度是10C左右，具备了闪燃和可
13、燃条件。(4) 离心机中的空气和甲苯蒸气迅速形成爆炸性混合气体。甲苯的爆炸极限为1.2%7%(V)。(5) 离心机中过滤袋材质为丙纶纤维，是非导电体，不能将物料中的静电传导到离心机 金属转毂而后及时入地。加之，过滤布袋未能遮盖住转毂罩壳顶部的螺栓，带有高压静电的 物料与紧固螺栓顶端的零电位形成高低压电位差，在此具备了放电条件，发生放电现象并产 生电火花，引爆了离心机内爆炸性混合气体。由上述两起事故的分析可以看出，由静电引起的事故有三个因素：一是有大量电荷的积 聚，这常在管道输送过程中产生；二是有零电位点，这些地方易被忽视；三是周围有可燃性 气体，很多化工原料的蒸气可与空气混合形成可燃性混合气。
14、在生产中如果注意防止这三个因素同时具备，就可以防止事故的发生。盐酸工段氯化氢尾气回收系统爆炸事故剖析引言（1）2001年6月13日，某化工厂盐酸工段氢化氢尾气系统突然发生爆炸，爆炸声巨响，爆 炸造成尾气系统的管道、设备损坏，稀酸罐炸裂，所幸无火灾及人员伤害。事故经过（2）2001年6月13日零时，某化工厂盐酸工段丁班操作人员，按正常程序交接班后，生产 系统正常。当时生产状况是H2总管压力12kPa, H2人合成炉压力200Pa，火焰燃烧良好， 尾气吸收达标准，符合工艺操作要求。2时50分全厂突然停电，主操作发现合成炉内火焰突 然熄灭，借应急灯光亮，发现H2总管压力急剧下降，便立即采取紧急停车处
15、理，主操作负 责关H2调节阀，副操作负责关闭H2总管阀门，当即将关闭H2调节阀时，这时照明灯闪了 一下，电又送来（为瞬间停电），发现H2总管压力在降至0值时又升到8kPa。在关闭完H2 阀门后，主操作又关闭C12阀门，在关闭过程中，听到一声很清脆的响声，接着便是一声沉 闷的剧烈爆炸声，主、副操作急往外巡查，发现稀酸罐被炸裂，罐顶被炸开，与其相连的管 道被炸碎。事故现场（3）盐酸尾气回收系统，在四楼操作室北侧，炉300排放管伸至5楼顶部，主要设备有：稀酸 罐、稀酸泵、降膜吸收器、相连接管道等。稀酸罐为玻璃钢罐，废气排放管为硬质PVC管， 稀酸泵为耐腐蚀泵，相连接管道为有机玻璃钢管、ABS管、酚醛
16、塑料管、PVC管等。爆炸后， 所有非金属管道、阀门全部炸碎，稀酸罐炸裂，合成炉、降膜吸收器的石墨防爆膜片被炸成 粉状。从粉碎的管道及有关设备看，无着火迹象，据现场操作工反映，爆炸产生剧烈响声， 让人听起来十分害怕。事故发生后，操作人员立即通知厂部有关人员，盐酸工段停车，检查 其它设备损坏情况，查找事故原因。事故原因（4）1事故发生后，该厂厂部立即组成事故调查组进入盐酸工段，从以下几方面查找事故原 因：（1）生产装置；（2）生产所需原料及各类气体；（3）工艺控制指标；（4）设备情况及结 构；（5）操作人员；（6）操作方法等，并进行全面细致调查，逐项排查，查找事故根源。1.1生产装置调查反馈情况：石墨三合一盐酸合成炉，为成熟盐酸生产装置，在国内早 已全面推广使用，该装置安全、可*、节能、耐腐蚀、便于操作，生产的盐酸为无色透明液体 （铁合成炉
